Magasabb követelmények a műszaki tisztaság terén

A plazmázási folyamat során az alapvetően megtisztított elasztomereket egy alacsonynyomású plazma berendezésbe helyezik, ahol vákuumot hoznak létre. Egy magas frekvenciás generátor elektromos feszültséget szolgáltat, amelyet a környezeti levegővel vagy oxigénnel együtt vezetnek be. Így keletkezik egy elektromosan vezető gáz, az úgynevezett plazma, amely megváltoztatja a tömítőgyűrűk felületi tulajdonságait azáltal, hogy a molekulákat gerjesztik. © Kép forrása: OVE Plasmatec

A plazmázási eljárással nemcsak a maradék felületi gyártási segédanyagokat távolítják el, hanem anyagszerkezettől függően diffundált, kötöttlen keverék összetevőket, például lágyítószereket az elasztomerekből is kioldanak. © Kép forrása: OVE Plasmatec

Porzsák szűrő az ablakokon és az Aeropur légtisztító biztosítják a magas tisztaságú gyártási körülményeket anélkül, hogy tisztatér-technológiára lenne szükség. © Kép forrása: OVE Plasmatec

Az OVE40SL nevű, rugalmas anyagokra alkalmazott teljesítményképes bevonat alapos és hiteles tisztítást igényel a tömítőgyűrűk esetében. © Kép forrása: OVE Plasmatec

A kis- és középvállalkozásoknak nem kell megijedniük a technikai tisztaság növekvő követelményeitől, irányelveitől és rendeleteitől. © Kép forrása: OVE Plasmatec

A műszaki tisztaság jelentősége folyamatosan növekszik. Ennek megfelelően nőnek az erőfeszítések a részecskék szennyeződéseinek megelőzésére alkatrészekben vagy szerelvényekben. Ugyanígy fontos alkalmazkodni a frissített irányelvekhez és útmutatókhoz a tisztaságérzékeny alkatrészek, szerelvények és rendszerek gyártásában a Műszaki Tisztaság érdekében. Amit az 1990-es években az autóipar kezdeményezett, az jelentősen elősegítette az elektronikai ipart, és most az elektromobilitás keretében alacsony- és magasfeszültségű komponensekkel visszatér a mobilitási iparba. Ezzel párhuzamosan egyre fontosabbá válik a tiszta gyártás igazolása a gyártástól a logisztikán át a csomagolásig és szállításig, különösen a növekvő szakemberhiány miatt.

A műszaki tisztaság iránti növekvő igény egyre nagyobb feladatokat ró sok gyártóra és beszállítóra. Nemcsak egyre több terület és szektor követeli meg a kötelező műszaki tisztaságot, hanem a szállított alkatrészek minőségével szemben támasztott elvárások is folyamatosan emelkednek. Emellett nemcsak a tényleges tisztaságról van szó, hanem a normák betartásáról, valamint a folyamatok végrehajtásának és betartásának dokumentálásáról és igazolásáról. Ezt érinti mind az alkatrészek és szerelvények gyártása, mind a vállalaton belüli logisztika, valamint a csomagolás és szállítás a vevőig, egészen a gyártási és szerelési területekig. A nagy elvárások ellenére még a kisvállalkozások is képesek betartani a műszaki tisztaság követelményeit anélkül, hogy túllépnénk pénzügyi lehetőségeiken.

Átfogó szabályozási keretek a Műszaki Tisztaságért

Az 1990-es évek autóipari tapasztalatából kiindulva a szerelni kívánt alkatrészek műszaki tisztaságának követelményei gyorsan magas normákká, dokumentációs kötelezettségekké és szabályozásokká váltak. A VDA 19. számú szabályzatában, „A műszaki tisztaság vizsgálata – Részecskeszennyeződés, funkciókritikus autóipari alkatrészek” című dokumentumban 2004-ben meghatározták az extrakciós és elemzési módszereket, valamint a vizsgálati eredmények dokumentálását. Az ISO 16232 szabvány nemzetközi szinten is érvényesült. Az 2000-es évektől kezdve, amikor az erőteljes elektronikus alkatrészek és szerelvények elterjedtek az autóiparban, az elektromos technika vette át a témát, és a „Műszaki tisztaság az elektromos technikában” című útmutatóban rögzítette. Így a műszaki tisztaság szempontjából érzékeny alkatrészek, szerelvények és rendszerek gyártását úgynevezett tiszta gyártásként kell végrehajtani. A teljes értéklánc mentén, az alapanyagtól a végfelhasználásig figyelembe kell venni a gyártási, szerelési, személyzeti, tisztítási, csomagolási, tárolási és szállítási területeket.

Az elektromobilitás új és nagyobb kihívásokat hoz

Az elektronikus szerelvények alkalmazásával az akkumulátoros vagy akkumulátoros rendszerekben a téma visszatér az autó- és kerékpármotorokat gyártó mobilitási iparba az elektromobilitás révén. Ugyanígy az elektromos szerszámok és háztartási készülékek is egyre inkább az akkumulátorokat használják energiaforrásként. Ebben az összefüggésben egyre nagyobb jelentőséget kap a 2014-es magasfeszültségű irányelv az erőátviteli elektronikában. Ez meghatározza a részecskék határértékeit az elektromos távolságokra, lég- és szigetelőrésekre, a folyamatbiztonságra és a sorozatgyártás ismételhetőségére, valamint a nemfémes részecskék és szálak kezelésére.

A tömítések gyártásában, feldolgozásában és alkalmazásában ez egyre nagyobb erőfeszítést igényel a tiszta és működőképes alkatrészek gyártásában. Különösen akkor, amikor a szerelvények egyre kisebbek és erőteljesebbek lesznek, és egyre több funkciót tartalmaznak egyetlen szerelvényben. Ezért a még kisebb tömítések különleges kezelést igényelnek, mielőtt hosszú távon használatba kerülnek. Amikor egy tömítés térfogata egyre csökken, a gyártási maradék részecskék aránya az egész alkatrészhez képest egyre kedvezőtlenebbé válik. Ezért különösen fontos ezeket a részecskéket eltávolítani, mielőtt a tömítéseket feldolgozzák. Ennek megfelelően magasak az elvárások a műszaki tisztasággal kapcsolatban. Ezt a kihívást sikeresen kezeljük például egy szemgolyó méretű tömítés esetében az elektromos kerékpár elektromotorjaihoz.

Apró alkatrészek, nagy felelősség – plazma segítségével a mélyben

Valós tény: az elasztomer tömítések bevonásával egyszerű tömítéseket magas szintű high-tech alkatrészekké alakítanak. Ez javítja a súrlódási értékeket, valamint a dinamikus funkciókat is. A részekre bontás és az opcionális színezés megkönnyíti a szerelést, és gyakran lehetővé teszi az automatizált feldolgozást. Egyben megszűnik a hagyományos gyártási és szerelési segédanyagok időigényes manuális felvitele. A vízbázisú csúszóbevonat vékony és rugalmas rétege rendkívül fontos, és az abszolút tisztaság, valamint a LABS-konformitás igazolása szükséges a felvitelhez. Ennek eredményeként alapvetően tisztított elasztomer tömítéseket kapunk. Emellett a tisztítás ma már nemcsak egyszerű mosással, hanem mélyhatású plazma tisztítással is elvégezhető, különböző gyártási normák szerint igazolt LABS-konformitással.

A plazmázási eljárás során a tisztított elasztomerek egy alacsonynyomású plazma berendezésbe kerülnek, ahol először vákuumot hoznak létre. Egy magasfrekvenciás generátor elektromos feszültséget szolgáltat, amelyet a környezeti levegővel vagy oxigénnel együtt alkalmaznak. Így elektromosan vezető gázt, plazmát hoznak létre, amely megváltoztatja a tömítők felületi tulajdonságait azzal, hogy az molekulákat ingerel. Ez a finom tisztítás során oxigén gyököket (O) és ózont (O3) képez. A szabad gyökök, amelyek a diffundáló nem-elasztomerekből származó anyagokat kötődnek, gázként (CO2) és H2O formájában oxidálódnak. Így nemcsak a maradék felületi segédanyagokat távolítják el, hanem az anyag összetételétől függően a diffundált, kötött keverék összetevőket, például a lágyítószereket is kivonják az elasztomerekből.

Gyakran kérik a LABS-konformitás igazolását

A LABS a „Lackbenetzungsstörende Substanzen” rövidítése, azaz a festékréteg egyenletes bevonását akadályozó anyagokat jelenti. Ezek az anyagok megakadályozzák a felületek egyenletes bevonását, és tölcsérszerű hibákat, krátereket okoznak a festékrétegen. Az oldószermentes festékek bevezetése óta az autóiparban a gyártási anyagokra, berendezésekre és szerszámokra LABS-konformitást írnak elő. A ragasztófelületek előkezelésénél is kerülni kell a zavaró anyagokat, mert azok csökkentik a tapadást. Mivel nem ismert, mely anyagok okozzák ezeket a zavarokat, a anyagokat, alkatrészeket és szerelvényeket LABS-konformitás szempontjából vizsgálják. Míg fémeknél és sok műanyagnál az intenzív tisztítással biztonságosan eltávolíthatók a felületi segédanyagok, az elasztomereknél a felületi tisztítás nem elegendő. Itt a plazmázási eljárás biztosítja a LABS-konformitást.

Ahol hiányoznak a szabványértékek, ott szakértői tudás szükséges

A szabályozások és normák követelményein túl a vevői elvárások is egyre gyakoribbak, amelyek ezeket a normákat írják elő. Felismerjük, hogy a szakemberhiány témája fókuszba kerülése óta megnőtt a dokumentált műszaki tisztaság iránti kereslet. Ami korábban szerződésen és bizalmon alapult két üzleti partner között, az egyre inkább háttérbe szorul, és helyette a tanúsított műszaki tisztaság követelményei kerülnek előtérbe. A vevők pontosan ezeket a szolgáltatásokat várják el, amelyek a szabályozásokban és normákban is szerepelnek. Tehát olyan termékeket, alkatrészeket és szerelvényeket, amelyek megfelelnek a megfelelő tisztasági foknak, és biztosítják, hogy a felületeken ne legyenek nem kívánt részecskék, szennyeződések vagy maradványok, amelyek befolyásolhatják a minőséget, működőképességet vagy élettartamot. Ennek eredményeként személyre szabott követelmények alakulnak ki, például a VDA 19. számú szabvány alapján, mint például a CCC-kód.

A KKV-k nem kell, hogy feladják a magasabb szinteket

Az eredmény azt mutatja, hogy még a kis- és középvállalkozásoknak sem kell visszariadniuk a növekvő műszaki tisztasági követelményektől, irányelvektől és rendeletektől. Lehetséges megelőzni a részecskeszennyeződést az alkatrészek felületén vagy szerelvényekben, és betartani a tisztaságérzékeny alkatrészek, szerelvények és rendszerek gyártására vonatkozó irányelveket és útmutatókat anélkül, hogy ez túlterhelné a KKV-k pénzügyi lehetőségeit.