A tisztasági rendelet eléri az autóipart és a gépgyártást

A tisztasági törvény eléri az autó- és gépgyártó ipart

Már mikroszkopikus méretű részecskék befolyásolják az alkatrészek működését, és akár az egész gyártási folyamat leállítását is okozhatják. Egyre több vállalkozás az autóiparban és a gépgyártásban ezért tiszta környezetben gyárt és szerel. Sokuk rendelkezik saját tisztasági laborral, hogy ellenőrizze technikai tisztaságukat, ahogyan az a VDA 19 irányelv előírja. A saját tisztasági koncepcióba való beruházás alapfeltétele számos modern gyártási folyamatnak.

A VDA 19 irányelv vagy ISO 16232 bevezetésével az autóiparban előírásokat vezettek be a technikai tisztaság vizsgálatára. A részecskék tisztasága fontos minőségi jellemző, mivel döntő a alkatrészek megbízhatósága és működése szempontjából. Célja a szennyeződés lehetőségének felderítése és a részecskék mennyiségének meghatározása.

Az alkatrészek maradék szennyezettségének elemzése a tisztasági laborban

A gyártási folyamat és a gyártás minőségének ellenőrzése érdekében az alkatrészek mintavételesen kerülnek vizsgálatra. ?Annak érdekében, hogy a kontrollokat időben rugalmasan lehessen elvégezni, sok vállalkozás saját tisztasági laborral rendelkezik, és felszerelte a szükséges eszközökkel a maradék szennyeződés mennyiségének meghatározására?, mondja Olaf Nerling, a Nerling Systemr Räume ügyvezetője.

Egy tisztasági labor működtetésénél fontos, hogy azt beépítsék a gyártási környezetbe. ?A helyszínt úgy kell kiválasztani, hogy a gyártási lépések és a tisztasági labor közötti utak rövidek legyenek. Ezáltal a szennyeződés lehető legkisebbre csökken, és a anyagáramlás sem akadályozódik?, mondja Nerling. A tisztasági laborhoz megfelelő átjáró rendszerek szükségesek, hogy a nagy „gyilkos részecskéket” biztonságosan távol tartsák. Ajánlott az alkalmazottak személyi átjárója és a vizsgálandó alkatrészek anyagátjáróinak elkülönítése. Itt is a anyagáramlás egyértelmű irányítása a fő szempont. Az anyagátjárókban lehetőség van átadók kialakítására, amelyek a falba integrált tárolóedényekként működnek. Egyre gyakoribbak a polcos átjárók, amelyekben a tisztasági labor egy kis helyiséget foglal el két ajtóval, egy polccal, amit kívülről töltenek fel, és a tartalmát belülről lehet kivenni. Így a védett atmoszféra a lehető legkevesebb szennyező tényezőtől védett.

Komplex technikai feladatok esetén, például részecskék elektronmikroszkópos felismerése esetén, ezeket külön laboratóriumokra bízzák. Miután meghatározták az alkatrészek maradék részecskéit, fel kell tárni a szennyező forrásokat. Annak érdekében, hogy elérjék a szükséges alkatrésztisztaságot, a gyártási és logisztikai folyamatláncot a maradékok, például forgács, csiszolópor, tartósítószerek maradványai, ujjlenyomatok vagy munkaruházat szálai elemzik. Az alkatrészek tisztításától a különböző megmunkálási folyamatok között, egészen a tiszta tárolóedények használatáig minden vállalkozásnak ki kell dolgoznia egy egyedi tisztítási koncepciót. Ez a koncepció akár olyan szintre is eljuthat, hogy különösen érzékeny alkatrészeket tiszta szobában kell összeszerelni.

Az alkatrészek tisztasága garancia a termék minőségére

Hermann Diebold, a Diebold Goldring Werkzeuge ügyvezetője a tiszta szobák szükségességét példázza a nagysebességű orsók szerelésével: „Ha egy golyóscsapágyban nem látunk egy por részecskét, az olyan, mintha egy autóval 180 km/h-val egy szántóföldre hajtanánk – ez nem tart sokáig jól.” Már mikroszkopikus méretű részecskék is okozhatnak meghibásodást mechanikus alkatrészekben. Egy hajtóműorsónak, amely percenként 20 000 fordulatot kellene tegyen, magas tisztasági követelmények mellett kell összeszerelni, hogy problémamentesen működjön. Ehhez egy úgynevezett kontrollált gyártási környezet szükséges, amit egy tisztatér garantál. Ott speciális klíma- és szellőztető technikák, valamint anyagátjáró rendszerek biztosítják a szükséges feltételeket.

Ezeket a kritikus termékeket, például fék- és befecskendező rendszereket, hidraulikus alkatrészeket vagy nagysebességű orsókat tisztaterekben szerelik össze és csomagolják, hogy belső szennyeződés nélkül kerüljenek további feldolgozásra. „A technikai tisztaság javítja a termék minőségét, és ezáltal meghosszabbítja a részek működési és élettartamát is,” magyarázza Olaf Nerling.

Szorbens nedvességkötő megakadályozza a rozsda képződését

Egy kedvezőtlen szobai légkör nemcsak a szerelést befolyásolja, hanem a tisztatérben való tárolás is hatással lehet a termék minőségére. „Bizonytalan időjárás esetén a felfrissített fémalkatrészek akár egy éjszaka alatt rozsdásodhatnak a raktárban,” mondja Nerling. Magas páratartalom esetén a tisztatérnek különleges követelményeknek kell megfelelnie. A rozsda már kb. 40%-os páratartalom mellett is kialakulhat. Hagyományos klímaberendezésekkel csak kb. 45%-ra lehet gazdaságosan csökkenteni a páratartalmat. Ezért más módszert kell választani a nedvesség eltávolítására.

Erre a célra alkalmasak a szorbens nedvességkötők. A nedves levegőt egy szilikát rotoron keresztül vezetik, amíg a szárazító anyag telítődik. Így a nedvesség értékét a levegőben 40% alá lehet csökkenteni. Ezután a rotort egy regenerációs kamrába helyezik, ahol hő segítségével újra kiszívják a nedvességet. E modern nedvességkötő módszer alkalmazásával magas folyamatbiztonság érhető el, és energiaköltséget takaríthatnak meg.

Előrejelzés

A technikai alkatrészek tisztaságának szerepe, mint funkcionális és költség-hatékony minőségi jellemző, a jövőben tovább fog nőni. Ez azt jelenti, hogy a vállalkozásoknak fontos a gyártási folyamataik optimalizálása és a felesleges szennyeződések elkerülése. Az VDA 19 irányelv meghatározza, hogyan mérhető fel az alkatrészek tisztasága. A megfelelő tisztatértechnika révén pedig kielégíthető az adott vállalkozás egyedi igényei. Nemcsak az alkatrészek kerülnek a középpontba, hanem a dolgozók érzékenységének növelése is a tisztaság témájában, hogy a tisztatér teljes körű koncepcióját kiegészítse.