> Plus de sécurité des produits pour les médicaments sensibles

L'industrie pharmaceutique et biotechnologique connaît une croissance dynamique et ses entreprises développent de nombreux nouveaux médicaments pour le diagnostic et la thérapie ; à elle seule, 49 médicaments commercialisés en Allemagne en 2014 sont basés sur de nouvelles substances actives. Ceux-ci nécessitent, en complément de procédés innovants de développement et de fabrication, une évolution des emballages. En particulier, les emballages primaires, qui entrent en contact direct avec les ingrédients des médicaments, jouent un rôle central dans la sécurité du produit. Certains fabricants tentent déjà d'établir de nouvelles possibilités d'assurance qualité lors du développement des emballages primaires et du contrôle des processus de remplissage. Une tendance importante est également représentée par les « »emballages intelligents», qui remplissent des fonctions supplémentaires, comme des seringues à usage unique pré-remplies ou des emballages avec des détecteurs de qualité intégrés et des aides à la prise. Lors de l'ACHEMA 2015, les exposants dans la Halle 3, au Forum et au Pavillon Agora ont présenté leurs nouveautés dans le domaine des emballages pharmaceutiques.

La protection des ingrédients de haute qualité et des formulations, l'assurance qualité et la fonctionnalité sans compromis sont prioritaires dans le choix des emballages pour médicaments. Cela s'applique également à la diversité croissante de biopharmaceutiques, fabriqués selon des méthodes complexes et utilisés dans des domaines tels que la lutte contre le cancer. De plus, les fabricants d'emballages pour médicaments doivent respecter de nombreuses réglementations légales concernant la sécurité contre la falsification et la traçabilité. Il faut également prendre en compte les influences extérieures lors du transport et du stockage, telles que la température, l'exposition à la lumière, les secousses ou les risques de contamination. Ainsi, en 2014, la Commission des médicaments des pharmaciens allemands (AKM) a reçu en Allemagne seule 8 832 signalements spontanés concernant des défauts de qualité et des effets indésirables. Selon l'association, 41,6 % de ces cas concernaient des erreurs d'emballage, 12,5 % des défauts mécaniques et 3,1 % une efficacité réduite avec suspicion de défaut de qualité. De nouvelles réglementations de l'UE imposent également des exigences accrues pour les emballages, notamment l'intégration de caractéristiques de sécurité telles que numéros de série et sceaux, ainsi qu'une protection supplémentaire contre l'ouverture. Celle-ci doit permettre aux utilisateurs et aux patients de voir immédiatement si un emballage a été ouvert ou non.

Exigeant : protéines

Un risque élevé de perte de qualité concerne surtout les médicaments à base de protéines, car celles-ci ont tendance à se déployer à la surface et peuvent interagir aussi bien avec le verre qu'avec le plastique, le caoutchouc ou le silicone. La conséquence peut être que de faibles quantités de protéines contenues dans la formulation soient adsorbées par le matériau d'emballage, réduisant ou modifiant ainsi l'efficacité du médicament. Ce processus peut poser problème en particulier pour les principes actifs à faible dose. Les influences thermiques et mécaniques lors du transport, du stockage et de la préparation peuvent également compromettre de manière significative la stabilité des protéines.

De nombreux médicaments biotechnologiques innovants sont commercialisés sous forme d'injections, déjà disponibles en concentration et quantité adaptées dans des seringues pré-remplies. La voie parentérale reste indispensable pour les protéines thérapeutiques en raison de leur structure moléculaire. Comme le montrent l'expérience de nombreux fabricants et utilisateurs, les médicaments stockés dans des seringues pré-remplies entrent en contact avec plus de matériaux que dans d'autres formes d'emballage. De plus, les médicaments liquides présentent une probabilité plus élevée d'interagir avec les matériaux des emballages primaires que les substances en poudre ou solides. En principe, les préparations liquides peuvent dissoudre des substances potentiellement problématiques à partir de l'emballage primaire plus facilement que la poudre ou les comprimés. Comme le montre le cas du médicament Eprex® retiré temporairement du marché en 2001, de telles interactions peuvent avoir des conséquences graves. L'analyse a révélé que le stabilisateur polysorbate 80 utilisé par l'un des fabricants avait dissous des composants organiques du bouchon de seringue non revêtu lors du stockage. Cela a entraîné une précipitation et une formation de micelles du médicament, provoquant parfois de graves réactions immunologiques chez les patients.

Nouvelles formes d'administration

Les principes actifs dans les seringues classiques entrent en contact avec tous les composants en verre, plastique, métal, adhésif et le lubrifiant silicone. Avec un nouveau design, le fabricant Schott réduit les interactions possibles entre le principe actif et l'emballage primaire. L'objectif est de créer des conditions aussi sûres que possible pour des principes sensibles, comme dans les flacons pharmaceutiques. Dans les nouvelles seringues, le canal de connexion entre le cône et l'aiguille est fabriqué en plastique flexible. Un verrouillage maintient le passage du liquide fermé pendant le stockage. Ainsi, le médicament ne peut entrer en contact ni avec l'aiguille en métal ni avec l'adhésif de la seringue lors du transport et du stockage. Une sécurité supplémentaire est assurée par le dispositif d'authenticité de la seringue, qui indique immédiatement si la seringue est neuve ou déjà utilisée.

Les développeurs font preuve d'une créativité presque sans limite : pour les enfants et les patients âgés, une filiale de Harro Höfliger a développé une paille contenant des pellets du principe actif à administrer. Le patient peut ainsi prendre le médicament avec sa boisson préférée. La dose précise et un filtre de contrôle garantissent que la dose correcte est administrée.

Intégration et flexibilité du processus à l'emballage

Les grandes tendances de l'industrie des procédés ne laissent pas non plus le packaging indifférent. La solution plutôt que le produit est le mot d'ordre. La base : les fabricants doivent proposer un large portefeuille de technologies couvrant autant que possible toute la chaîne de valeur.

Une série d'acquisitions et de coopérations ces derniers mois illustre cette tendance à tout offrir en une seule source : ainsi, Romaco a repris l'entreprise Innojet Herbert Hüttlin pour couvrir toute la chaîne d'ingénierie des procédés de fabrication et d'emballage des solides pharmaceutiques. Bosch Packaging a annoncé en décembre 2014 la création d'une coentreprise avec Klenzaids pour pouvoir servir le marché indien avec des lignes complètes. Bosch Packaging propose, de la préparation de l'eau de procédé à la fermentation, jusqu'au remplissage, l'emballage et le contrôle qualité, tout en un. Klenzaids est un spécialiste des techniques de salle blanche et de procédés.

Une deuxième tendance importante : la modularité et la flexibilité. Les fabricants de génériques et les producteurs sous contrat doivent pouvoir adapter leurs lignes pour de petites séries avec des temps de changement minimaux tout en garantissant la sécurité du produit. C'est pourquoi ils proposent des lignes modulables, pouvant être étendues ou combinées selon les besoins, pour couvrir un large éventail d'applications. Cela concerne non seulement le matériel, mais aussi le logiciel. Par exemple, le fabricant de machines spéciales Groninger développe des interfaces utilisateur permettant la surveillance de la qualité tout au long du processus — pour en moyenne entre 25 et 100 formulations enregistrées.

Contrôle qualité durant le processus et après

Une méthode innovante d'inspection des emballages lors de la scellage par induction des contenants pharmaceutiques est proposée par la société DIR Technologies. Le système effectue une inspection de l'étanchéité et une mesure du niveau de remplissage à 100 % des contenants pharmaceutiques tels que bouteilles, sachets ou poches, durant le processus de scellage, promettant ainsi une nouvelle étape dans l'assurance qualité. La vérification en temps réel est non invasive, utilisant une technologie thermique très sensible dans le capuchon du contenant. Cela permet de localiser précisément et de corriger plus efficacement les défauts lors du scellage par induction. Selon le fabricant, cette méthode permet un débit élevé sans ralentissement de la production.
Avec le design d'emballage « »Self Expiring», une équipe de développement de Singapour a introduit un blister de médicaments capable d'indiquer automatiquement la date de péremption aux utilisateurs. Le principe : le blister est fabriqué à partir d'un composite multicouche de plastique, dont la couche inférieure est équipée de croix de prohibition appliquées. La couche extérieure affiche des informations de base, comme le logo du fabricant. Lorsque la date de péremption est dépassée, le matériau perméable diffuseur se dégrade dans l'espace entre les couches, rendant les croix d'avertissement visibles. Ce développement a déjà été récompensé par le Red Dot Design Award. Le système pourrait notamment être utile pour les patients âgés qui ne peuvent pas lire la date de péremption imprimée en petit sur les emballages.

Une autre innovation présentée en 2014 lors du salon professionnel de l'électronique imprimée « »Lopec»» est un emballage doté de capteurs de température intégrés en nanomatériaux, destiné à rappeler aux patients de prendre leur médicament.