Mayor seguridad del producto para medicamentos sensibles

La industria farmacéutica y biotecnológica crece de manera dinámica y sus empresas desarrollan numerosos nuevos preparados para diagnóstico y terapia; solo 49 medicamentos que llegaron al mercado alemán en 2014 se basan en nuevos principios activos. Estos requieren, además de procedimientos innovadores de desarrollo y fabricación, una evolución en los envases. En particular, los envases primarios, que entran en contacto directo con los ingredientes de los preparados, desempeñan un papel central en la seguridad del producto. Algunos fabricantes ya están intentando establecer nuevas posibilidades de aseguramiento de la calidad en el desarrollo de envases primarios y en el control de los procesos de llenado. Una tendencia importante son los envases "inteligentes", que asumen funciones adicionales, como jeringas desechables prellenadas o envases con detectores de calidad integrados y ayudas para la administración. En la ACHEMA 2015, los expositores en el pabellón 3, en el foro y en el pabellón Agora presentaron sus novedades en el área de envases farmacéuticos.

La protección de ingredientes y formulaciones de alta calidad, la garantía de calidad y la funcionalidad sin restricciones son prioritarios en la selección de envases para medicamentos. Esto también se aplica a la creciente variedad de biopharmaceuticos, que se producen mediante métodos complejos y se utilizan en áreas como la lucha contra el cáncer. Además, los fabricantes de envases para preparados farmacéuticos deben cumplir con numerosas regulaciones legales relacionadas con la seguridad contra falsificaciones y la trazabilidad. También deben tener en cuenta influencias externas durante el transporte y almacenamiento, como temperatura, exposición a la luz, vibraciones o riesgos de contaminación. Por ejemplo, en 2014, la Comisión de Medicamentos de los Farmacéuticos Alemanes (AKM) recibió en Alemania un total de 8,832 informes espontáneos sobre defectos de calidad y efectos no deseados. Según la asociación, en el 41,6% de los casos se trataba de errores en el embalaje, en el 12,5% de defectos mecánicos y en el 3,1% de menor eficacia con sospecha de deficiencia de calidad. Los nuevos reglamentos de la UE también exigen mayores requisitos para los envases, que además de características de seguridad como números de serie y sellos, prevén una protección adicional contra apertura no autorizada. Esto debe mostrar a los usuarios y pacientes de primera mano si un envase ha sido abierto o no.

Exigente: proteínas

Un alto riesgo de pérdida de calidad existe especialmente en medicamentos que contienen proteínas, ya que estas tienden a desplegarse en las interfaces y pueden interactuar tanto con vidrio como con plásticos, caucho o componentes de silicona. La consecuencia puede ser que pequeñas cantidades de proteínas contenidas en la formulación se adsorben en los materiales del envase, reduciendo o alterando la eficacia del medicamento. Este proceso puede representar un problema de calidad especialmente en principios activos de baja dosis. También las influencias térmicas y mecánicas durante el transporte, almacenamiento y preparación pueden afectar significativamente la estabilidad de las proteínas.

Muchos medicamentos biotecnológicos innovadores llegan al mercado en forma de inyecciones, ya que ya están disponibles en jeringas prellenadas con la concentración y cantidad adecuadas. En particular, para los agentes proteicos, la administración parenteral sigue siendo imprescindible debido a su estructura molecular. Como muestran la experiencia de muchos fabricantes y usuarios, los medicamentos almacenados en jeringas prellenadas entran en contacto con más materiales que en otras formas de envase. Además, los líquidos tienen una mayor probabilidad de interactuar con materiales de los envases primarios en comparación con los ingredientes en forma de polvo o sólidos. En principio, las preparaciones líquidas pueden disolver sustancias potencialmente peligrosas de los envases primarios más fácilmente que los polvos o comprimidos. Como muestra el caso del medicamento Eprex® retirado temporalmente del mercado en 2001, estas interacciones pueden tener consecuencias graves. La análisis reveló que el estabilizador Polisorbat 80 utilizado por uno de los fabricantes había disuelto componentes orgánicos del tapón sin recubrimiento durante el almacenamiento. El resultado fue una precipitación y formación de micelas en el preparado, que en algunos casos causaron reacciones inmunológicas severas en los pacientes.

Nuevas formas de administración

Los principios activos en jeringas convencionales entran en contacto con todos los componentes de vidrio, plástico, metal, adhesivos y el lubricante silicona. Con un nuevo diseño, el fabricante Schott reduce las posibles interacciones entre el ingrediente y el envase primario. Esto busca crear condiciones igualmente seguras para principios activos sensibles, como en frascos farmacéuticos. En las nuevas jeringas, el canal de conexión entre el cono y la aguja está fabricado con plástico flexible. Un tapón mantiene cerrado el paso del líquido durante el almacenamiento. De esta forma, el medicamento no puede entrar en contacto con la aguja metálica ni con el adhesivo de la jeringa durante el transporte y almacenamiento. Además, un sello de autenticidad en la jeringa proporciona una garantía adicional de calidad, mostrando a los usuarios si la jeringa es nueva o ya ha sido utilizada.

La creatividad de los desarrolladores no tiene límites: para niños y pacientes mayores, una filial de Harro Höfliger ha desarrollado una pajilla que contiene en forma de pellets el principio activo que debe administrarse. Así, el paciente puede ingerir el medicamento con su bebida favorita. La dosificación exacta y un filtro de control garantizan que se tome la dosis correcta.

Integración y flexibilidad desde el proceso hasta el llenado

Las grandes tendencias de la industria de procesos también afectan al packaging. La solución en lugar del producto es la palabra clave. La base para ello: los fabricantes deben ofrecer un amplio portafolio de tecnologías que cubran la mayor parte posible de la cadena de valor.

Varias adquisiciones y colaboraciones en los últimos meses evidencian la tendencia a ofrecer todo de forma integral: así, Romaco adquirió la empresa Innojet Herbert Hüttlin para poder representar toda la cadena de ingeniería en la fabricación y envasado de sólidos farmacéuticos. Bosch Packaging anunció en diciembre de 2014 la creación de una empresa conjunta con Klenzaids para atender especialmente el mercado indio con líneas completas. Bosch Packaging ofrece desde el tratamiento del agua de proceso, pasando por la fermentación, hasta el llenado, envasado y control de calidad, todo en un solo proveedor. Klenzaid es especialista en tecnología de salas limpias y procesos.

Otra tendencia importante es la modularidad y la flexibilidad. Los fabricantes de genéricos y productores por contrato deben poder ajustar sus líneas para pequeñas series con tiempos mínimos de cambio y garantizar la seguridad del producto. Por ello, ofrecen líneas que pueden ampliarse o combinarse según las necesidades, atendiendo a un amplio espectro de aplicaciones. Esto no solo aplica al hardware, sino también al software. Por ejemplo, el fabricante de maquinaria especializada Groninger desarrolla interfaces de usuario que permiten el control de calidad en todo el proceso, para un promedio de entre 25 y 100 recetas almacenadas.

Control de calidad en el proceso y después

Una técnica innovadora para la inspección de envases durante el sellado por inducción de envases farmacéuticos la ofrece la empresa DIR Technologies. El sistema realiza una inspección de sellado y medición del nivel de llenado en el 100% de los envases farmacéuticos, como botellas, bolsas o sobres, durante el proceso de sellado, prometiendo así un nuevo nivel de aseguramiento de calidad. La inspección en tiempo real se realiza de forma no invasiva mediante tecnología de imagen térmica de alta sensibilidad en la tapa del envase. Esto permite localizar y corregir defectos durante el sellado por inducción con mayor precisión. Según el fabricante, el método permite un alto rendimiento sin ralentizar la producción.
Con el diseño de envase "Self Expiring", un equipo de desarrolladores de Singapur ha presentado un blíster de medicamentos que puede advertir automáticamente a los usuarios sobre la fecha de caducidad del medicamento. El principio: el blíster está fabricado con un material plástico multicapa, que en la capa inferior lleva cruces de advertencia. La capa exterior muestra información básica, como la marca del fabricante. Cuando la fecha de caducidad pasa, el material permeable en las capas se descompone en el espacio intermedio, haciendo visibles las cruces de advertencia. Este desarrollo ya ha sido galardonado con el premio Red Dot Design Award. El sistema podría ser útil, entre otros, para pacientes mayores que no pueden leer la fecha de caducidad impresa en el envase.

Otra innovación presentada en 2014 en la feria especializada en electrónica impresa "Lopec" fue un envase con sensores de temperatura integrados hechos de nanomateriales, que tiene como objetivo recordar a los pacientes que deben tomar su medicación.