Ligne de production pour un nouveau test rapide numérique du coronavirus mise en service

La position précise des porte-œuvres garantit un assemblage entièrement automatique des tests rapides.

Système de déplacement modulaire pour portique de travail Versamove avec courroies dentées antistatiques et rails de glissement.

Approvisionnement automatique des pièces sur la ligne de montage par système de transport sans conducteur (STSC).

Chargement entièrement automatique des porte-pièces à l'aide de robots Pick'n'Place.

Ligne d'assemblage avec station de contrôle finale pour le contact, l'alimentation et le téléchargement des données sur la carte PCB (Printed Circuit Board).

À Jena, une installation de production entièrement automatisée pour de nouveaux tests rapides COVID-19 a été mise en service. L'installation produit un million de tests rapides numériques par mois. La particularité de cette installation – elle résulte d'une collaboration étroite entre des entreprises de disciplines différentes. Elle a été conçue, construite et mise en service en un temps record. Dès à présent, ces tests rapides innovants peuvent être produits industriellement, apportant ainsi une contribution importante à la lutte contre la COVID-19.

Les tests rapides

Contrairement aux tests disponibles sur le marché jusqu'à présent, le nouveau Senova GreenLight fonctionne comme un petit laboratoire numérique. Après avoir placé l’échantillon sur le test, celui-ci l’analyse de manière autonome et traite les données dans un cloud central. Ainsi, de nombreux résultats peuvent être enregistrés, analysés, traités et stockés simultanément. Le traitement d’un grand nombre de tests devient moins sujet aux erreurs, plus simple à mettre en œuvre et à analyser.

L'installation

Sur un système de convoyage rotatif, les tests sont montés automatiquement par des robots. Sur un autre cycle, les produits finis sont traités semi-automatiquement et plus tard emballés manuellement. L’ensemble de l’installation a dû être conçu selon un concept de protection ESD continu, car des composants électroniques sensibles sont intégrés dans les tests. Ce concept vise à éviter les différences de potentiel. La production se déroule dans une chambre sèche avec un taux d’humidité maximal de 10 %, afin de ne pas endommager les tests sensibles lors de la fabrication.

Les partenaires de coopération

Ce n’est qu’à travers une collaboration étroite et constructive entre les différents acteurs que les capacités de production nécessaires pour ces tests rapides innovants ont pu être mises en place si rapidement. La technologie numérique et le traitement des tests ont été développés par ams, l’un des principaux fabricants de capteurs. La société Senova, quant à elle, fabrique des tests médicaux rapides, comme les célèbres tests de grossesse. Elle a fourni le savoir-faire pour transformer l’idée numérique d’ams en une production industrielle. En tant que constructeur d’installations, la mkf GmbH, filiale du groupe mk Technology, spécialisée dans l’automatisation des usines dans le domaine de la technologie de convoyage, a été engagée. Et pour la robotique et les systèmes de transfert mobiles, Omron a été intégré en tant que l’un des principaux automatisateurs industriels. Tous les participants ont conjointement apporté leur savoir-faire pour réaliser la production industrielle de ces nouveaux tests aussi rapidement que possible. Et maintenant, c’est fait : l’installation fonctionne, tous les scénarios de test ont été validés, et elle peut produire à pleine capacité.

La technologie de convoyage

mkf et Omron ont réalisé l’ensemble de l’installation, y compris les sas pour la chambre sèche, les interfaces, la commande et la mise en service sur site. La technologie de convoyage correspondante a été fournie par Maschinenbau Kitz, la maison mère du groupe mk Technology.

Pour cette tâche, le système de convoyage rotatif Versamove plus s’est avéré être la solution adaptée. La boucle a été réalisée avec des convoyeurs à courroie dentée équipés de guides antistatiques et de courroies dentées antistatiques. Le choix des matériaux et des configurations, combiné aux connexions de mise à la terre, garantit qu’aucun potentiel différent ne peut s’accumuler, assurant ainsi la protection ESD requise. Les guides et les courroies sont également peu abrasifs et émettent peu de particules. Le système de convoyage peut arrêter, bloquer, positionner et séparer. Avec les unités de positionnement, les porte-échantillons peuvent être positionnés avec une précision de 0,1 mm dans les stations de traitement robotisées en X, Y et Z. Une difficulté particulière était la configuration spatiale : toutes les positions devaient être aménagées dans une petite salle de 10 m x 15,5 m. Les ingénieurs de mk ont résolu ce problème en regroupant initialement deux convoyages prévus en un seul. Avec des élévateurs, le porte-échantillons est transporté vers un autre niveau en dessous de la première ligne de transport. Des accès de maintenance rabattables garantissent l’accès à l’intérieur du convoyage. De plus, le délai de livraison requis, incluant la conception, la fabrication et l’installation, était très court. mk a réussi, dans cette situation particulière, à livrer toute la technologie de convoyage en quelques semaines après la demande.