Linea di produzione per il nuovo test rapido digitale del coronavirus entra in funzione

La posizione precisa del supporto del pezzo garantisce un assemblaggio completamente automatico dei test rapidi.

Sistema di trasporto modulare Versamove con cinghie antistatiche e guide di scorrimento.

Provisionamento automatico dei pezzi sulla linea di montaggio tramite sistema di trasporto senza conducente (FTS).

Riempimento completamente automatico dei portautensili con robot Pick'n'Place.

Linea di assemblaggio con stazione di collaudo finale per il contatto, l'alimentazione e il caricamento dei dati sulla PCB (Printed Circuit Board).

In Jena è stato messo in funzione un impianto di produzione completamente automatizzato per i nuovi test rapidi COVID-19. L'impianto produce un milione di test rapidi digitali al mese. La caratteristica speciale di questo impianto – è il risultato di una stretta collaborazione tra aziende di discipline diverse. L'impianto è stato sviluppato, progettato e messo in funzione in tempi brevissimi. Da subito, i test rapidi innovativi possono essere prodotti industrialmente e quindi contribuire in modo significativo alla lotta contro il COVID-19.

I test rapidi

Diversamente dai test attualmente disponibili sul mercato, il nuovo Senova GreenLight funziona come un mini laboratorio digitale. Dopo aver inserito il campione nel test, il test stesso analizza autonomamente i dati e li elabora in una cloud centrale. In questo modo, molti risultati dei test possono essere registrati, analizzati, elaborati e archiviati contemporaneamente. L'elaborazione di grandi quantità di test diventa meno soggetta a errori e più semplice da implementare e valutare.

L'impianto

Sul sistema di trasporto rotante per i pezzi di lavoro, i test vengono montati automaticamente da robot. Su un'altra linea di trasporto, i prodotti finiti vengono lavorati semi-automaticamente e successivamente imballati manualmente. L'intero impianto doveva essere realizzato secondo un concetto di protezione ESD continuo, poiché nei test sono installate componenti elettroniche sensibili. Il concetto di protezione ESD prevede di evitare differenze di potenziale. La produzione avviene in una camera asciutta con umidità massima del 10%, per non danneggiare i test sensibili durante la produzione.

I partner di cooperazione

Solo grazie alla stretta e costruttiva collaborazione tra i diversi attori è stato possibile realizzare rapidamente le capacità di produzione necessarie per i test rapidi innovativi. La tecnologia digitale e l'elaborazione dei test sono state sviluppate da ams, uno dei principali produttori di sensori. La società Senova, invece, produce test rapidi medici, come ad esempio i noti test di gravidanza. Ha fornito il know-how per trasformare l'idea digitale di ams in produzione industriale. Come costruttore dell'impianto, è stata coinvolta mkf GmbH, una filiale del gruppo mk Technology, specializzata in automazione di fabbrica nel settore della tecnologia di trasporto. Per la robotica e i sistemi di trasferimento mobili, è stato coinvolto Omron, uno dei principali automatori di fabbrica. Tutti i partecipanti hanno portato il loro know-how in questo progetto, per realizzare il più rapidamente possibile la produzione industriale dei nuovi test rapidi. E ora è arrivato il momento: l'impianto è in funzione, tutti gli scenari di test sono stati superati e può produrre alla sua piena capacità.

La tecnologia di trasporto

mkf e Omron hanno implementato l'intero impianto, inclusi i sistemi di accesso per la camera asciutta, le interfacce, il controllo e l'avviamento in loco. La tecnologia di trasporto corrispondente è stata fornita da Maschinenbau Kitz, la casa madre del gruppo mk Technology.

Per il compito assegnato, il sistema di trasporto rotante Versamove plus si è rivelato la soluzione corretta. La linea di trasporto è stata realizzata con trasportatori a cinghia dentata, dotati di guide antistatiche e cinghie dentate antistatiche. La scelta dei materiali e delle esecuzioni, in combinazione con le connessioni di messa a terra, garantisce che non si possano creare differenze di potenziale e soddisfa così i requisiti di protezione ESD. Guide e cinghie dentate sono anche a bassa usura e producono pochi particolati. Il sistema di trasporto può fermarsi, accumularsi, posizionarsi e separare i pezzi. Con le unità di posizionamento, i portapezzi possono essere posizionati con precisione di 0,1 mm nelle stazioni di lavorazione robotizzate in direzione X, Y e Z. Una sfida particolare erano le condizioni spaziali: tutte le posizioni dovevano essere sistemate in un capannone molto piccolo di 10 m x 15,5 m. I progettisti di mk hanno risolto il problema unificando due linee di trasporto originariamente previste in una sola. Con elevatori, il portapezzi viene trasportato a un livello inferiore rispetto alla prima linea di trasporto. Con accessi di manutenzione apribili, si garantisce l'accesso all'interno della linea di trasporto. Inoltre, i tempi di consegna richiesti, inclusi i tempi di progettazione, produzione e montaggio, erano molto brevi. mk è riuscita, in questa situazione particolare, a consegnare l'intera tecnologia di trasporto in poche settimane dalla richiesta.