Linia produkcyjna nowego cyfrowego testu na koronawirusa wchodzi do eksploatacji

Precyzyjne pozycjonowanie uchwytów na próbki zapewnia w pełni automatyczne montaż szybkoschnących testów.

Modułowy system obrotowy podestu roboczego Versamove z antyelektrostatycznym paskiem zębatym i listwami ślizgowymi.

Vollautomatische Teilebereitstellung an der Montagelinie durch Fahrerloses Transportsystem (FTS).

Vollautomatische Bestückung der Werkstückträger mithilfe von Pick’n’Place Robotern.

Linia montażowa z końcową stacją testową do kontaktowania, zasilania i wgrywania danych na płytkę obwodu drukowanego (PCB).

W Jena uruchomiono w pełni automatyczną linię produkcyjną do nowatorskich testów szybkich na koronawirusa. Linia ta produkuje milion cyfrowych testów szybkich miesięcznie. Co wyróżnia tę linię – jest ona wynikiem ścisłej współpracy firm z różnych dziedzin. Linia została opracowana, zaprojektowana i uruchomiona w najkrótszym możliwym czasie. Od teraz innowacyjne testy mogą być produkowane przemysłowo, co stanowi ważny wkład w walkę z COVID-19.

Testy szybkie

W przeciwieństwie do dotychczas dostępnych na rynku testów, nowatorski Senova GreenLight działa jak cyfrowe małe laboratorium. Po umieszczeniu próbki na teście, test samodzielnie ją analizuje i przetwarza dane w centralnej chmurze. Dzięki temu można równocześnie rejestrować, analizować, przetwarzać i przechowywać wiele wyników testów. Przetwarzanie masowych testów staje się mniej podatne na błędy, prostsze do realizacji i oceny.

Linia produkcyjna

Na systemie taśmowym z automatycznym przemieszczaniem się elementów testowych, roboty montują testy w pełni automatycznie. Na kolejnym odcinku taśmy produkty są częściowo automatycznie dalej przetwarzane i później ręcznie pakowane. Cała linia musiała być wykonana zgodnie z ciągłym konceptem ochrony ESD, ponieważ w testach zastosowano wrażliwe elektroniczne komponenty. Koncepcja ochrony ESD zakłada unikanie różnic potencjałów. Produkcja odbywa się w suchym pomieszczeniu z maksymalną wilgotnością 10%, aby nie uszkodzić delikatnych testów podczas produkcji.

Partnerzy kooperacyjni

Wyłącznie dzięki ścisłej i konstruktywnej współpracy różnych podmiotów udało się tak szybko zrealizować potrzebne moce produkcyjne dla innowacyjnych testów szybkich. Technologia cyfrowa i przetwarzanie testów zostały opracowane przez ams, jednego z wiodących producentów sensorów. Firma Senova natomiast produkuje testy medyczne, takie jak znane testy ciążowe. Dostarczyła ona know-how, które umożliwiło przemysłową realizację cyfrowego pomysłu ams. Jako producent linii został zaangażowany mkf GmbH, spółka zależna mk Technology Group, specjalizująca się w automatyzacji fabryk w zakresie techniki przenośnikowej. Natomiast w zakresie robotyki i mobilnych systemów transferowych zaangażowano Omron, jednego z wiodących automatyzatorów fabryk. Wszyscy uczestnicy tego projektu wspólnie wnieśli swoje know-how, aby jak najszybciej uruchomić przemysłową produkcję nowych testów szybkich. I nadszedł moment: linia działa, wszystkie scenariusze testowe zostały pomyślnie przeprowadzone, a ona może produkować w pełnej wydajności.

Technika przenośnikowa

mkf i Omron zrealizowały całą linię, w tym bramki do pomieszczenia suchego, interfejsy, sterowanie i uruchomienie na miejscu. Odpowiednia technika przenośnikowa pochodzi od Maschinenbau Kitz, głównej siedziby mk Technology Group.

Do powierzonego zadania idealnym rozwiązaniem był system taśmowy Versamove plus. Taśma została zrealizowana za pomocą napędów z paskami zębatymi, wyposażonych w antystatyczne listwy ślizgowe i zębatki. Dobór materiałów i wykonanie w połączeniu z uziemieniami zapewniają brak nagromadzenia się różniących się potencjałów, co spełnia wymogi ochrony ESD. Listwy ślizgowe i zębatki są również odporne na zużycie, co minimalizuje emisję cząstek. System taśmowy może zatrzymywać, blokować, pozycjonować i rozdzielać elementy. Za pomocą jednostek pozycjonujących można precyzyjnie ustawiać na X, Y i Z elementy na 0,1 mm. Szczególnym wyzwaniem były warunki przestrzenne: wszystkie pozycje musiały się zmieścić w bardzo małej hali o wymiarach 10 m x 15,5 m. Rozwiązaniem tego problemu było połączenie dwóch pierwotnie planowanych odcinków taśm w jeden system. Za pomocą podnośników elementy są transportowane na kolejną kondygnację pod spodem pierwszej linii transportowej. Dostęp do wnętrza systemu zapewniają składane włazy serwisowe. Ponadto, czas realizacji, obejmujący projektowanie, produkcję i montaż, był bardzo krótki. mkf w tej wyjątkowej sytuacji zdołała dostarczyć całą technikę przenośnikową w ciągu kilku tygodni od zapytania.