Industrie pharmaceutique durable avec des stérilisateurs de Syntegon

Allier durabilité, efficacité et rentabilité dans l'industrie pharmaceutique fortement réglementée est un grand défi. C'est ce à quoi Syntegon répond en tant que partenaire stratégique, aux côtés de ses clients – et avec des innovations technologiques qui les aident à atteindre leurs objectifs de durabilité sans compromettre la performance.

Cette approche est illustrée par exemple par le stérilisateur HWBV de la filiale SBM Schoeller-Bleckmann Medizintechnik. Les fabricants pharmaceutiques utilisent la méthode de pulvérisation d'eau chaude, par exemple, pour la stérilisation de contenants en plastique ou en verre remplis, tels que des flacons ou des ampoules.

Défi : forte consommation d'énergie lors du processus de stérilisation

Le processus est énergivore : l'eau est chauffée à environ 121 degrés Celsius, pulvérisée sur les contenants, puis refroidie. L'eau de circulation représente typiquement 40 % du bilan énergétique de l'ensemble du processus – une source significative de coûts et d'émissions pour les entreprises pharmaceutiques.

Grâce à des optimisations ciblées du stérilisateur HWBV de SBM Schoeller-Bleckmann Medizintechnik, les clients réduisent leur consommation d'énergie et d'eau – et par conséquent, leurs coûts d'exploitation. Le principe est simple et efficace : moins de débit d'eau de processus dans les pompes signifie une consommation électrique moindre. De plus, les distributeurs et tasses de produits nouvellement développés assurent une meilleure couverture du film sur les contenants, optimisant ainsi le transfert de chaleur.

Innovation avec un effet mesurable

Grâce à la réduction de la quantité d'eau et à son utilisation plus efficace, il est possible de dimensionner plus petits la pompe, l'échangeur de chaleur et les conduites, ce qui entraîne des diminutions supplémentaires de la consommation d'eau. Avec cette conception améliorée, qui peut également être adaptée à des produits individuels, il est parfois même possible de réduire les temps de processus. Grâce aux méthodes de simulation modernes (CFD) et à de nombreux essais, les nombreuses optimisations techniques donnent des résultats remarquables :

– Jusqu'à 20 % de réduction de la consommation d'eau pour la stérilisation
– Jusqu'à 10 % de réduction des émissions de CO2 et des coûts énergétiques
– Jusqu'à 7 % de réduction des temps de processus lors des phases de chauffage et de refroidissement