Zrównoważony przemysł farmaceutyczny z sterylizatorami od Syntegon

Zgodzenie zrównoważonego rozwoju, efektywności i opłacalności w ściśle regulowanej branży farmaceutycznej to duje wyzwanie. Syntegon stawia czoła temu jako strategiczny partner wspólnie z klientami – i dzięki innowacjom technologicznym, które pomagają im osiągnąć cele zrównoważonego rozwoju, nie wpływając na wydajność.

Takie podejście reprezentuje na przykład sterylizator HWBV firmy SBM Schoeller-Bleckmann Medizintechnik, spółki zależnej Syntegon. Producenci farmaceutyczni stosują metodę podawania gorącej wody, na przykład do sterylizacji wypełnionych pojemników z tworzywa sztucznego lub szkła, takich jak butelki na leki czy ampułki.

Wyzwanie: wysokie zużycie energii podczas procesu sterylizacji

Proces ten jest energochłonny: woda jest podgrzewana do około 121 stopni Celsjusza, podawana na pojemniki, a następnie schładzana. Woda krążąca stanowi zazwyczaj 40 procent bilansu energetycznego całego procesu – jest to znaczące źródło kosztów i emisji dla firm farmaceutycznych.

Dzięki celowym optymalizacjom sterylizatora HWBV firmy SBM Schoeller-Bleckmann Medizintechnik klienci zmniejszają zużycie energii i wody – i tym samym obniżają koszty operacyjne. Zasada jest prosta i skuteczna: mniejszy przepływ procesowej wody przez pompy oznacza mniejsze zużycie energii. Dodatkowo, nowo opracowane rozdzielacze i tace na produkty zapewniają lepszą pokrycie filmu na pojemnikach i tym samym optymalizują transfer ciepła.

Innowacja z mierzalnym efektem

Dzięki zmniejszeniu ilości wody i jej bardziej efektywnemu wykorzystaniu można mniejszymi rozmiarami projektować pompy, wymienniki ciepła i przewody, co prowadzi do dalszego obniżenia zapotrzebowania na wodę. Dzięki temu ulepszonym rozwiązaniom, które można dodatkowo dostosować do indywidualnych produktów, można nawet skrócić czas procesów. Dzięki nowoczesnym metodom symulacji (CFD) i szerokim testom, liczne optymalizacje techniczne przynoszą znaczące wyniki:

– do 20% mniejsze zużycie wody podczas sterylizacji
– do 10% mniejsze emisje CO2 i koszty energii
– do 7% skrócenie czasów procesów w fazie podgrzewania i schładzania