Spritzguss-Serie im Schnelldurchlauf: 1zu1scale fertigt medizintechnische Bauteile

Die Kunststoffbauteile von 1zu1scale passen perfekt zusammen und erfüllen alle Kriterien für Serien. (Foto: Darko Todorovic)

1zu1scale realisiert im Spritzguss drei Baugruppen für die Mesh-Inhalatorplattform elaera® von Activoris. (Foto: Darko Todorovic)

1zu1scale fertigt im Spritzguss hochwertige Serienbauteile für Medizintechnik-Spezialist Activoris. (Foto: Darko Todorovic)

1zu1scale fertigt im Spritzguss hochwertige Serienbauteile für Medizintechnik-Spezialist Activoris. (Foto: Darko Todorovic)

Tobias Kolb und Axel Fischer von Activoris mit dem elaera® Inhalator. (Foto: HTAI/bartels + drescher)

1zu1scale steuert für die Mesh-Inhalatorplattform elaera® von Activoris das Gehäuse aus Kunststoff bei. Das handliche System des Medizintechnik-Spezialisten aus Gemünden (Wohra) soll die Einnahme vieler Medikamente vereinfachen. Sechs Monate nach dem Start lieferte 1zu1scale drei serienreife Baugruppen mit insgesamt acht Spritzguss-Bauteilen. Das Mitglied der Prototal Group unterstützt damit den Entwicklungsprozess. Mit der gesicherten Qualität macht Activoris den nächsten Schritt auf dem Weg zur Markteinführung.

Mit schnell skalierten Serienbauteilen aus Kunststoff beschleunigt 1zu1scale die Markteinführung medizintechnischer Innovationen. Activoris aus Gemünden (Wohra) spart dadurch Zeit und Kosten im Zulassungsverfahren. Der Medizintechnik-Spezialist entwickelt mit der Mesh-Inhalatorplattform elaera® eine Standardlösung für Pharma- und Biotech-Unternehmen. Der handliche Apparat soll die Einnahme von Medikamenten vereinfachen und mobile therapeutische Ansätze ermöglichen.

1zu1scale fertigt im Spritzguss drei Baugruppen mit insgesamt acht Bauteilen für das Gehäuse. „Gerade in der Medizintechnik benötigen Entwicklungsprojekte flexible, schnelle und gleichzeitig qualitätsgesicherte Fertigungspartner. 1zu1scale verbindet Rapid Tooling, Reinraumfertigung und ISO-13485-konforme Prozesse sehr professionell“, berichtet Activoris-Geschäftsführer Axel Fischer. Schon sechs Monate nach dem ersten Treffen im Dezember 2025 testete Activoris das fertig montierte Gehäuse in der Kleinserie.

Komplexes Zusammenspiel mit langer Toleranzkette

Beim 15 Zentimeter langen Inhalator fügen sich drei Elemente – Mesh-Kartusche, Reservoir-Komponente mit integriertem Mundstück sowie die Basiseinheit mit Technik und Batterie – zu einem kompakten Gerät ineinander. Über die rund vier Zentimeter große Wechsel-Kartusche triggert der Patient mit seiner Einatmung die Aerosolgenerierung. „Das ist der sensible Punkt. Hier kommt es auf jeden Hundertstelmillimeter an“, betont Activoris-Produktentwickler Tobias Kolb.

Die Funktion spiegelt sich in der komplexen Konstruktion der Baugruppe wider: Sie besteht aus zwei 2-Komponenten-Bauteilen, enthält Drucksensor- und Elektrikanschlüsse sowie biegbare Klappen zum Einrasten. Das Zusammenspiel fordert Präzision und Stabilität. 1zu1scale setzt bei der Fertigung auf Aluminium-Werkzeuge. So können Details während der Testphase einfach und kostengünstig feinjustiert werden.

Skalierung auf Knopfdruck

Mit dem serienreifen System startet Activoris nun die Validierung. Im Rahmen klinischer Studien kann der Bedarf auf bis zu 100.000 Stück pro Jahr steigen. 1zu1scale kann die Kapazität jederzeit erhöhen. Mit seinem Set-up erlaubt das Mitglied der Prototal Group den nahtlosen Wechsel auf Stahlwerkzeuge und die Fertigung im Reinraum der ISO-Klasse 8. „Activoris kam mit dem finalen 3D-Druck-Prototyp auf uns zu. Bei der Umlegung auf die Serie konnten wir alle unsere Stärken ausspielen und eine schnelle und langfristig zuverlässige Lösung präsentieren“, freut sich Thomas Kohler, CEO von 1zu1scale.