Sprawdzona jakość: 1zu1 opiera się na najnowocześniejszej tomografii komputerowej w celu zapewnienia jakości

Przedsiębiorstwo high-tech z Vorarlbergu, 1zu1, inwestuje około 500 000 euro w nowoczesny tomograf komputerowy do przemysłowego pomiaru elementów odlewniczych i drukowanych w 3D. (Zdjęcie: Darko Todorovic)

Za pomocą tomografii komputerowej można po raz pierwszy w 1:1 zbadać całą objętość elementów w najwyższej rozdzielczości i z dokładnością do 5 mikrometrów. (Zdjęcie: Darko Todorovic)

1zu1 podnosi jakość kontroli jakości na nowy poziom dzięki najnowocześniejszym pomiarom tomografii komputerowej. (Zdjęcie: Darko Todorovic)

Podczas przemysłowej tomografii komputerowej z dużej liczby projekcji powstaje po renderingu trójwymiarowy model. (Zdjęcie: 1:1)

Analiza tomografii komputerowej w skali 1:1 odbywa się za pomocą oprogramowania i porównania kolorów. Czerwony wskazuje odchylenie +0,2 milimetra, a niebieski -0,2 milimetra. (Obraz: 1:1)

1zu1, specjalista od prototypów i małych serii z Vorarlbergu, inwestuje około 500 000 euro w nowoczesny tomograf komputerowy do pomiarów 3D. Urządzenie najnowszej generacji umożliwia po raz pierwszy pełne, bezdotykowe i bezinwazyjne cyfrowe odwzorowanie wszystkich wewnętrznych i zewnętrznych struktur elementów. Dzięki wysokorozdzielczemu pomiarowi z dokładnością do 5 mikrometrów, 1zu1 może zagwarantować swoim klientom absolutne dowody jakości w odlewnictwie i precyzyjnym procesie selektywnego spiekania laserowego FDR.

„Zwiększamy nacisk na delikatne, szczegółowe elementy w małych i średnich seriach do 50 000 sztuk. Proces ten odbywa się w formie wtryskowej i druku 3D z wysokorozdzielczą technologią selektywnego spiekania laserowego Fine Detail Resolution (FDR)”, opowiada dyrektor zarządzający 1zu1 Wolfgang Humml. Przy minimalnych rozmiarach elementu wynoszących 5 milimetrów i skomplikowanych, wewnętrznych geometriach, takich jak kanały czy komory powietrzne, jakość jest kluczowym czynnikiem. „Potrafimy produkować bardzo cienkie, wysoce precyzyjne struktury seryjnie. Dzięki cyfrowemu odwzorowaniu elementu, dostarczamy naszym klientom również absolutny dowód jakości”, wyjaśnia Humml. Z inwestycją 500 000 euro w tomograf komputerowy, 1zu1 po raz pierwszy może sprawdzić całą objętość obiektów – i to z rozdzielczością 3000 x 2500 pikseli, czyli niemal w jakości 4K.

Pionierska praca w dziedzinie techniki pomiarowej przemysłu z tomografią komputerową

Wybór 1zu1 padł na nowy na rynku model exaCT L 150 niemieckiej firmy Wenzel. Urządzenie o wysokości około dwóch metrów i szerokości dwóch metrów jest wyposażone w źródło o napięciu 150 kilowoltów, rozdzielczość detektora i pomiarowe pole o wysokości 300 milimetrów i średnicy 150 milimetrów, dokładnie dopasowane do potrzeb 1zu1. Jako jeden z pierwszych na świecie użytkowników, 1zu1 pełni ważną rolę jako kluczowy klient referencyjny dla Wenzel. „Rynek jeszcze nie zna takiej wydajności. Jesteśmy dumni, że możemy wykorzystać pełen potencjał tego urządzenia”, mówi Humml.

Szybko, precyzyjnie i wszechstronnie sprawdzane

Nowa technologia umożliwia dotąd niemożliwe wglądy w wnętrze elementów. „Tomograf komputerowy wykrywa wszystko, każdą nierówność, każdy pyłek. Dane są ponad dwukrotnie dokładniejsze niż przy pomiarze optycznym”, zdradza ekspert od pomiarów 1zu1 Marco Hermann. Przy dokładności do pięciu tysięcznych milimetra (0,005 mm = 5 μm), pomiar objętości zbliża się do pomiaru dotykowego.

W zależności od elementu, czas pomiaru wynosi od dziesięciu do dwudziestu minut. Analiza odbywa się za pomocą oprogramowania i porównania kolorów. Od 2022 roku ostatnie wyprodukowane części wszystkich serii wtryskowych będą sprawdzane i analizowane w 1zu1 za pomocą tomografii komputerowej. „Nasi klienci otrzymują szczegółowy raport pomiarowy dla każdej partii. Podnosi to naszą kontrolę jakości na nowy poziom”, podkreśla dyrektor zarządzający Humml.

Precyzyjne odwzorowania za pomocą promieniowania rentgenowskiego

W przemysłowej tomografii komputerowej element umieszczony na indywidualnym stojaku styropianowym jest naświetlany promieniami rentgenowskimi z rury i rzucany na detektor. Dzięki obrotowi w minimalnych odstępach, rejestrowane są wszystkie widoki. Z wielu projekcji, po renderingu, powstaje trójwymiarowy model. „W przeciwieństwie do optycznego pomiaru 3D, wszystkie dane są rejestrowane – także struktury wewnętrzne. Po raz pierwszy otrzymujemy pełny obraz obiektu”, wyjaśnia Marco Hermann.

Nawet przezroczyste elementy można teraz bez problemu zmierzyć. Przy pomiarze optycznym konieczne było nałożenie cienkiej warstwy kredy wapiennej za pomocą sprayu. „Oszczędzamy czas na przygotowanie i wykończenie, a także unikamy zakłóceń i martwych punktów na mapie pomiarowej”, mówi Hermann. Kolejną zaletą jest swoboda umieszczania elementów w zakresie pomiarowym. Im bliżej rury, tym wyższa rozdzielczość. Odwrotnie, urządzenie pozwala na wielokrotne pomiary do 20 elementów na maksymalnej odległości. „Dzięki exaCT L 150 możemy sprawdzać skomplikowane części w miniaturowym formacie i gwarantować nasze wysokie wymagania jakościowe”, cieszy się Wolfgang Humml.