Rozwiązania LSR oparte na ekonomii dla precyzyjnych małych części

Na Fakuma 2012 rodzina produktów babyplast prezentuje energooszczędne rozwiązania w technologii 1K i 2K, mające na celu zwiększenie opłacalności wtrysku małych i mikroelementów. Tym razem skupiono się na komponentach LSR (Liquid Silicone Rubber), które mogą być montowane lub modernizowane w maszynach babyplast. Maszyny stołowe LSR wyróżniają się sprytnymi rozwiązaniami technicznymi, tam, gdzie konwencjonalne wtryskarki z urządzeniami dozującymi LSR osiągają granice techniczne lub ekonomiczne.

Silnie na czasie są małe, wysokoprecyzyjne elementy formowe LSR, wykorzystywane w medycynie, farmacji, motoryzacji czy telekomunikacji. Do tej pory na rynku nie było dostępnych ekonomicznych rozwiązań dla tych zastosowań. Dlatego babyplast opracował komponenty LSR, które doskonale wykorzystują już znane zalety małych wtryskarek. Początkowo przeznaczone do laboratoriów i działów rozwojowych do produkcji prototypów i testów materiałowych, w 2012 roku pierwsze systemy babyplast zaczęły szybko zdobywać rynek produkcji seryjnej. Podczas premiery na DKT 2012 branża gumowa była pod wrażeniem niekonwencjonalnego, niezwykle kompaktowego rozwiązania z Kierspe. Od razu wyeksportowano ponad 20 urządzeń do Europy. Fakuma 2012 umożliwia szerokiej publiczności zapoznanie się z niszą LSR.

Mali, ale wyrafinowani - mikrowtryskarki LSR zupełnie inaczej

Z natury rozwiązania babyplast adresują miejsca, gdzie klasyczne rozwiązania stają się nieopłacalne. Tak jest również w przetwórstwie LSR: specjalnie dla wymagających, precyzyjnych mikro- i małych elementów konwencjonalne rozwiązania wtryskowe z techniką wielokawitową osiągają granice techniczne lub ekonomiczne. Dotyczy to głównie minimalnej masy wtrysku, stabilności masy, kosztów inwestycji i eksploatacji. Co ważne, maszyny babyplast są bardzo elastyczne w produkcji, jeśli chodzi o zmianę narzędzi, materiałów czy kolorów.

Uczynić LSR bardziej opłacalnym

Wyraźne korzyści widać w zakresie efektywności energetycznej: w porównaniu do konwencjonalnej wtryskarki (200 kN), maszyna babyplast zużywa około 20% energii. Jest też bardzo mała, z powierzchnią instalacyjną około 0,8 m² (w tym jednostka LSR) i jako maszyna stołowa jest wysoce mobilna w codziennej produkcji. „Koszt godziny pracy maszyny szacujemy na około 50% w porównaniu do konwencjonalnych wtryskarek. To obecnie może być wyznacznikiem niskiej ceny,” zauważa Marc Tesche, dyrektor ds. sprzedaży technicznej w babyplast.

Krótka droga – szybsza i lepsza obróbka LSR

Jedną z zalet takiego rozwiązania LSR w stylu babyplast jest jego podstawowa konstrukcja. W porównaniu do klasycznych, często wyposażonych w zbiorniki z pompami do LSR, z co najmniej 20-litrowymi zbiornikami, kompaktowa budowa i krótkie drogi skutkują bardzo małymi objętościami LSR w przewodach i mieszalnikach. Producent szacuje, że jest to około 20% w porównaniu. „Ten efekt znacząco skraca czas przebywania materiału, zmniejsza straty materiału i ułatwia czas i koszty przy zmianie koloru lub materiału,” dodaje Marc Tesche. Oczywiście, kompaktowa przestrzeń robocza jest uzupełniona o zalety techniczne maszyny.

Sprytne korzyści produkcyjne dzięki dwóm wariantom LSR

Nowa seria LSR od babyplast jest dostępna w dwóch wersjach. Pierwsza to „rozwiązanie z wkładami LSR” przeznaczone głównie do wtrysków do około 1 g. Używa się w niej wcześniej zmieszczonego wkładu o pojemności 400 ml. To rozwiązanie jest korzystne przy bardzo małych, precyzyjnych elementach LSR. Umożliwia łatwą i szybką zmianę koloru oraz prostą obsługę. Druga wersja to „większe rozwiązanie” – „mieszalnik i dozownik LSR” dla wtrysków powyżej 1 g. Do tego stosuje się jednostkę mieszającą i dozującą, zawierającą dwie wkładki po 1000 ml i system dozowania koloru, montowaną na maszynie babyplast. Ta jednostka pracuje z maksymalnym wtryskiem około 18 g przy ciśnieniu do 60 barów. Obie wkładki mają złącza sprężonego powietrza i zawory zwrotne. Napęd pneumatyczny przesuwa stalowy tłok, który przez przewód z zaworem wylotowym podaje materiał LSR z wkładki. Jednostka dozowania i wtrysku LSR oraz pneumatyczny zimny kanał z igłą do zamknięcia narzędzia są chłodzone wodą. Dodatkowo maszyna posiada pompę próżniową do odsysania powietrza z formy, regulatory temperatury do ogrzewania formy, urządzenie do napełniania wkładek oraz urządzenie do wyciągania małych elementów z formy.

High-end w czystej przestrzeni

Opcjonalnie wersja LSR maszyny babyplast może być wyposażona w obudowę i osłony ze stali nierdzewnej do pracy w szarej lub czystej strefie. Może także zostać zastosowane rozwiązanie laminar-flow, jako moduł do czystej strefy nad przestrzenią narzędziową, jeśli nie jest konieczne wyciąganie. Niezależnie od tego, czy to techniczna czysta przestrzeń, czy wysokiej klasy systemy w medycynie i farmacji – babyplast dostosowuje się do wyższych wymagań GMP.

Przebudowa lub modernizacja według potrzeb

Wysoka elastyczność rozwiązania babyplast LSR objawia się także w przebudowie lub modernizacji: „zwykłe” maszyny podstawowe można wyposażyć w opcję do obsługi termoplastów lub LSR. Przebudowa z termoplastu na LSR trwa według producenta około 30 minut. Za pomocą panelu dotykowego można wybrać specjalne oprogramowanie LSR. Generalnie, wszystkie maszyny babyplast od serii pT można modernizować. Marc Tesche komentuje nowy produkt: „Rozwiązanie LSR od babyplast oferuje wszystkie znane zalety większych systemów. Do tego dochodzą zalety naszej nieco innej ‚filozofii miniaturyzacji’ w babyplast. Nawet w LSR, rozmiar ma znaczenie, które się opłaca. Operator zyskuje zupełnie nowe podejście do wartości dodanej i większą elastyczność.”

Zdjęcie: Świadomie inny w niszy LSR: maszyna babyplast z jednostką mieszającą i dozującą LSR