Podsumowanie: Rozbudowa francuskiej siedziby SÜDPACK MEDICA jest na dobrej drodze

19 września 2023 roku zapadła decyzja o rozpoczęciu prac. Teraz, zaledwie rok po wbiciu łopaty, prace budowlane są w pełnym toku. Rozbudowa francuskiego oddziału SÜDPACK MEDICA w Coulmer w regionie Orne jest na dobrej drodze – i jest to największy pojedynczy projekt grupy kapitałowej SÜDPACK. Po uruchomieniu produkcji 1 lipca 2025 roku powierzchnia przeznaczona na produkcję worków w czystych pomieszczeniach podwoi się w porównaniu do dotychczasowych możliwości.

Oddział ten reprezentuje około 35-letnią kompetencję SÜDPACK MEDICA w zakresie produkcji worków w czystych pomieszczeniach. Specjalistyczna fabryka w Normandii jest skoncentrowana na produkcji systemów barierowych sterylizacyjnych dla zastosowań medycznych i diagnostycznych oraz na produkcji opakowań pierwotnych dla leków i komponentów mających kontakt z produktem, takich jak składniki aktywne (API) – i jest certyfikowana zgodnie z normami ISO 13485 i 15378.

„Dzięki rozbudowie powierzchni w czystym pomieszczeniu z certyfikatem ISO7 oraz skupieniu na niskim poziomie cząstek możemy się oprzeć nie tylko na branży urządzeń medycznych, ale także jeszcze silniej pozycjonować się w sektorze farmaceutycznym” – wyjaśnia dyrektor zarządzający Thomas Freis. To strategicznie ważna decyzja dla SÜDPACK MEDICA, ponieważ popyt na sterylizowalne worki w czystych pomieszczeniach stale rośnie, a rynek oferuje w związku z tym znaczny potencjał. Zwłaszcza dla uczestników łańcucha procesowego, zajmujących się produkcją płynnych form podania leków, istotne jest ograniczenie wprowadzania cząstek: butelki szklane, ampułki czy strzykawki, które są niezbędne do podawania płynnych preparatów parenteralnych, takich jak infuzje, muszą przed napełnieniem charakteryzować się niskim poziomem cząstek, aby wykluczyć lub zminimalizować wprowadzenie obcych ciał do krwioobiegu pacjenta.

Portfolio produktów i usług SÜDPACK MEDICA

…jest konsekwentnie dostosowane do wymagań rynku i potrzeb klientów. Oferta obejmuje szeroki zakres, dzięki pionowo zintegrowanemu, obiegowemu łańcuchowi wartości od mieszania i ekstruzji, przez laminowanie, druk i pakowanie, aż po recykling materiałów postindustrialnych. W segmencie standardowych worków szczególnie imponuje różnorodność: można w nich optymalnie pokryć najczęstsze zastosowania w sektorze medycznym i farmaceutycznym. Specjaliści w Coulmerze potrafią jednak także realizować specjalistyczne rozwiązania procesowe w złożonych produkcjach farmaceutycznych.

Worki z trójkierunkowym zgrzewem

Już w ostatnich latach zainwestowano w linie do produkcji worków z rur i worków z trójkierunkowym zgrzewem, aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu na folie i worki, które można stosować na różnych etapach łańcucha wartości, także w przemyśle farmaceutycznym. Obecnie oferta SÜDPACK MEDICA obejmuje szeroki wybór zgrzewanych worków barierowych, które spełniają niemal każde wymaganie – tendencja ta rośnie.

Małe worki są zwykle przeznaczone do pakowania komponentów, takich jak korki czy filtry do form podania płynnych. Dla protez, narzędzi, produktów do opieki nad ranami, aż po tekstylia chirurgiczne dostępne są większe rozmiary. Połączenie stabilnych folii nośnikowych i przepuszczalnych dla gazów folii pokrywowych umożliwia natomiast produkcję wysokobarierowych opakowań sterylizowalnych w metodzie gamma, a także koncepcji opakowań odpornych na sterylizację gazową, na przykład na bazie etylenu oksydu (ETO). Dodatkowo możliwe są także całkowicie foliiowe worki z trójkierunkowym zgrzewem z systemami Peel.

Wybór formatów, kombinacji materiałów, kolorów druku i systemów otwierania jest ogromny: „Nasi klienci znajdą u nas idealnie dopasowane worki o wysokiej barierowości do ich specyficznych potrzeb – zarówno z folii, jak i w połączeniu z Tyvek® lub papierem medycznym. Produkcja worków, cienkich rolek i pokryw odbywa się zawsze w warunkach czystego pomieszczenia ISO7 i ISO8” – podkreśla Thomas Freis.

Worki rurkowe

Konwencjonalne i równie ekologiczne worki rurkowe SÜDPACK MEDICA spełniają wszystkie specyficzne wymagania dotyczące stabilności, przejrzystości, bariery i wydajności – bez szwu bocznego i ryzyka migracji. Są one również produkowane w warunkach czystego pomieszczenia.

Podczas gdy worki rurkowe wykonane z folii rozdmuchiwanych na bazie surowców zgodnych z farmakopeą wykazują doskonałe właściwości otwierania, rozwiązania ko-ekstruzyjne zapewniają bardzo dobrą wytrzymałość na przebicie. Są one także używane jako opakowania wtórne dla worków do bio-przetwarzania.

Silną zaletą dla klientów jest fakt, że koncepcja standardowych worków umożliwia zamówienia nawet niewielkich ilości. Czas realizacji jest również krótki, ponieważ popularne materiały barierowe do sterylizacji, pochodzące od różnych dostawców Tyvek® (powlekane i niepowlekane) oraz od wiodących producentów papieru medycznego, są na stanie. Dodatkowo, dzięki nowoczesnemu wyposażeniu produkcyjnemu, standardowe produkty mogą być szybko dostosowane do indywidualnych potrzeb klientów. A dzięki cięciu rolek materiałów barierowych w czystym pomieszczeniu, zwiększa się elastyczność – zarówno po stronie klientów, jak i SÜDPACK MEDICA.

Nakładki Tyvek® w opakowaniach workowych

Z zastosowaniem celowo rozmieszczonych nakładek Tyvek® na tylnej stronie worka, SÜDPACK MEDICA umożliwia szybki i skuteczny proces dyfuzji gazów podczas sterylizacji ETO. Thomas Freis: „Łączymy zalety opakowań rurkowych z możliwościami sterylizacji gazowej. Klienci nie muszą rezygnować z dobrego otwierania, które można dodatkowo wspierać nacięciem perforacyjnym. Tyvek® charakteryzuje się szczególnie wyjątkowymi właściwościami w zakresie przepuszczalności pary i wysoką wytrzymałością na przebicie. Jest szczelny na rozdarcia i odporny na wilgoć – a także naturalnie tworzy niezwykle wysoką barierę dla mikroorganizmów.” Do głównych zastosowań należą opakowania workowe do produktów do opieki nad ranami, zestawów operacyjnych czy filtrów dializacyjnych.

Rozbudowa oddziału w Coulmerze sprawia, że SÜDPACK MEDICA jest doskonale przygotowana na przyszłe wymagania. Thomas Freis cieszy się: „Jeśli uda nam się dotrzymać harmonogramu – a na razie wygląda na to, że tak będzie – już w połowie przyszłego roku uruchomimy pierwsze maszyny. Od końca lipca stopniowo rozpoczniemy produkcję w nowych obiektach.”