IML dla medycyny – eksponat demonstruje wartość dodaną oznakowanych produktów medycznych

Na targach K 2025 komórka produkcyjna skoncentrowana wokół elektrycznego Allroundera 520 A wytwarza wyroby medyczne z dodatkowymi funkcjami etykiet IML. (Zdjęcie: Arburg) / During K 2025, a production cell centered around an electric Allrounder 520 A produces medical products with the added value of functional IML labels. (Photo: Arburg)

IML Medical

Przykład probówki do centrifugi: Funkcjonalne etykiety IML można uzupełnić na przykład skalą napełniania, kodami QR lub elementami wrażliwymi na termochromię. (Zdjęcie: Arburg)

– Wartość dodana IML: Etykiety są funkcjonalne, nadają się do recyklingu, indywidualne i wysokiej jakości w designie
– Precyzja: Powtarzalne zastosowanie IML dla medycznej technologii
– Wydajność produkcji: Kompetentni partnerzy opracowują rozwiązania rynkowe dla medycznych etykiet IML

Na złożonej komórce produkcyjnej wokół uniwersalnej maszyny elektrycznej 520 A, Arburg prezentuje na swoim stoisku 13A13, jak za pomocą In-Mould-Labelling (IML) można odkrywać nowe możliwości w medycznej technologii. Pokazuje się, jakie wartości dodane oferuje metoda IML w porównaniu do druku lub etykietowania. Innowacyjne rozwiązanie IML zapewnia np. dla produktów medycznych, takich jak probówki, autoiniektory czy kubki pomiarowe, więcej funkcji, swobody w designie i możliwości recyklingu.

In-Mould-Labelling (IML) i funkcjonalne etykiety stawiają wysokie wymagania wobec precyzji procesu wtrysku i automatyzacji. Dzięki skonsolidowanej wiedzy ekspertów z dziedzin maszyn (Arburg), technologii narzędzi (Kebo), etykiet (MCC), automatyzacji (Beck) i kontroli kamerowej (Intravis), została zrealizowana komórka produkcyjna, która wyznacza standardy w branży. Na targach K 2025 produkowane będą przykładowo gotowe do użycia probówki z funkcjonalnymi etykietami z PP. Zaprezentowana koncepcja urządzenia może być przeniesiona na wiele różnych produktów medycznych i w razie potrzeby rozbudowana na zamówienie, np. do zautomatyzowanych kolejnych etapów procesu.

ETIYKIETY IML – funkcjonalne, indywidualne, zrównoważone

Jako przykład integracji funkcji na targach K 2025 będą m.in. produkty z miarkami napełniania oraz z termochromatycznymi nadrukami, które mogą monitorować profile temperaturowe za pomocą zmiany koloru. Dodatkowo można uzupełnić informacje o bezpieczeństwie i użytkowaniu, co jest szczególnie przydatne dla autoinjektorów czy inhalatorów. Kolejne wartości dodane technologii IML to kody naniesione na etykiety, zapewniające pełną śledzalność. Produkty z etykietami NextCycle mogą być mechanicznie recyklingowane bez wpływu na materiał PP.

Podczas gdy wrażliwe informacje o danych pacjentów początkowo są nanoszone niewidzialnie i można je odczytać np. tylko pod światłem UV, za pomocą stacji laserowej można bezpośrednio w szpitalu nanosić na etykiety numery pacjentów, które reagują fotonicznie na światło.

Na targach zaprezentowane zostaną różne demonstratory i projekty. Interesujące są np. autoiniekatory, które można wysokiej jakości wykończyć matowymi, błyszczącymi, wypukłymi lub metalicznymi powierzchniami.

Mały footprint – duża wydajność

Eksponat wtryskowy to komórka produkcyjna wokół elektrycznego uniwersalnego urządzenia 520 A z siłą zamykania 1500 kN w wersji czystego pomieszczenia. Maszyna w wersji „Ultimate” jest przeznaczona do szybkich i wymagających procesów i spełnia wymagania produkcji w klasie czystości ISO 7. Ważnym aspektem jest kompaktowa powierzchnia instalacyjna (footprint) komórki produkcyjnej, która pasuje do określonych siatek produkcyjnych.

Probówki o pojemności 15 ml są produkowane za pomocą ośmio-stożkowego narzędzia od Kebo w cyklu około dziesięciu sekund. Kluczowym warunkiem funkcjonalności jest precyzyjne ustawienie i dokładne naniesienie etykiet. Odbywa się to za pomocą automatyzacji i głowicy do wyrównywania etykiet od Beck, która może skorygować tolerancję produkcji do kilku setnych milimetra. Kontrolę optyczną przejmuje zintegrowany system kamerowy. Każda probówka otrzymuje kod QR i identyfikator specyficzny dla części, zapewniający 100-procentową śledzalność.

Ponieważ zaniechano dodatkowych kroków oznaczania produktów, takich jak późniejszy druk czy naklejanie, produkcja jest bardzo oszczędna pod względem czasu i kosztów – bez dodatkowego ryzyka higienicznego czy nakładów na personel i logistykę. Dodatkowo nie dochodzi do zanieczyszczeń płynnymi farbami czy klejami. Straty można zredukować dziesięciokrotnie.