IML para Medicina – Exhibición que demuestra los beneficios de los productos de tecnología médica etiquetados

En la K 2025, una célula de producción en torno a un Allrounder eléctrico 520 A fabrica productos médicos con el valor añadido de etiquetas IML funcionales. (Foto: Arburg) / En la K 2025, una célula de producción centrada en un Allrounder eléctrico 520 A produce productos médicos con el valor añadido de etiquetas IML funcionales. (Foto: Arburg)

IML Médico

Ejemplo de tubos de centrifugado: Las etiquetas IML funcionales pueden complementarse, por ejemplo, con una escala de llenado, códigos QR o elementos sensibles a la termocromía. (Foto: Arburg)

– Valor añadido IML: Las etiquetas son funcionales, reciclables, personalizables y de diseño de alta calidad
– Precisión: Aplicación IML repetible para tecnología médica
– Eficiencia de producción: Socios competentes desarrollan soluciones listas para el mercado para etiquetas médicas IML

En una célula de fabricación compleja en torno a un Allrounder eléctrico 520 A, Arburg presenta en su stand 13A13 cómo se pueden aprovechar nuevas posibilidades en la tecnología médica mediante el envasado en molde (IML). Se muestra qué valores añadidos ofrece el proceso IML frente a la impresión o el etiquetado. La innovadora solución IML ofrece, por ejemplo, para productos médicos como tubos de centrífuga, autoinyectores o vasos medidores, un plus en funcionalidad, libertad de diseño y reciclabilidad.

El envasado en molde (IML) y las etiquetas funcionales exigen altas precisiones en el proceso de moldeo por inyección y en la automatización. Con la ayuda del know-how consolidado de expertos en máquina (Arburg), tecnología de herramientas (Kebo), etiquetas (MCC), automatización (Beck) y inspección por cámara (Intravis), se ha implementado una célula de fabricación que marca un estándar en la industria. En la K 2025 se producirán, por ejemplo, tubos de centrífuga listos para usar con etiquetas funcionales de PP. El concepto de planta presentado puede adaptarse a muchos otros productos médicos y ampliarse según sea necesario, por ejemplo, para pasos de proceso automatizados posteriores.

Etiquetas IML – funcionales, personalizables, sostenibles

Como ejemplo de integración funcional, en la K 2025 se presentarán productos con escalas de llenado y con impresiones termocrómicas que pueden monitorizar perfiles de temperatura mediante cambios de color. Además, se pueden añadir informaciones sobre seguridad y uso, lo cual es útil, por ejemplo, para autoinyectores o inhaladores. La tecnología IML también ofrece otros valores añadidos mediante códigos impresos que garantizan una trazabilidad completa. Los productos IML con las llamadas etiquetas NextCycle pueden reciclarse mecánicamente sin que la etiqueta afecte al material de PP.

Mientras que la información sensible sobre datos de pacientes se puede imprimir inicialmente de forma invisible y solo puede leerse con luz UV, en una estación láser en el hospital se pueden aplicar números de paciente en las etiquetas, que reaccionan de forma fotoóptica con la luz.

En la feria también se presentarán diversos demostradores y diseños. Por ejemplo, autoinyectores que pueden ser decorados con superficies mate, brillante, en relieve o metálicas de alta calidad.

Pequeña huella – gran capacidad

La exposición de moldeo por inyección es una célula de fabricación en torno a un Allrounder eléctrico 520 A con una fuerza de cierre de 1.500 kN en versión limpia. La máquina, en la variante de rendimiento “Ultimate”, está diseñada para procesos rápidos y exigentes y cumple con los requisitos para la fabricación en la clase de sala limpia ISO 7. Un aspecto importante es el espacio compacto de la célula de fabricación, que encaja en una cuadrícula de producción predefinida.

Los tubos de centrífuga, con capacidad de 15 mililitros, se fabrican con una herramienta de 8 cavidades de Kebo en un ciclo de aproximadamente diez segundos. Una condición fundamental para la funcionalidad es la alineación precisa y la colocación exacta de las etiquetas, que se realiza mediante una automatización y un cabezal de ajuste de etiquetas de Beck, capaz de compensar tolerancias de fabricación de unos pocos centésimos de milímetro. La inspección óptica la realiza un sistema de cámaras integrado en la automatización. Cada tubo recibe un código QR y un ID específico para garantizar la trazabilidad al 100 %.

Al eliminar pasos adicionales como la impresión o el etiquetado posterior, la fabricación se vuelve muy eficiente en tiempo y costes, sin riesgos higiénicos adicionales ni esfuerzo para el personal y la logística. Además, no hay contaminación con líquidos o adhesivos. Las tasas de rechazo pueden reducirse por un factor diez.