1zu1 jest partnerem dla branży medycznej, oferując szybkie wykonanie części z tworzyw sztucznych

1zu1 produkuje części seryjne dla firm z branży medycznej w czystym pomieszczeniu. (Zdjęcie: 1zu1)

Firma High-Tech 1zu1 zrealizowała w ciągu kilku miesięcy całą grupę montażową bardzo precyzyjnych elementów wtryskowych dla systemu wprowadzania implantu MEDIRA. (Zdjęcie: 1zu1)

Firma High-Tech 1zu1 wyprodukowała w ciągu kilku miesięcy całą grupę montażową bardzo precyzyjnych elementów wtryskowych dla systemu wprowadzania implantu MEDIRA. (Zdjęcie: 1zu1)

Thomas Kohler jest CEO firmy 1zu1. (Zdjęcie: Darko Todorovic)

Szybkie rozwiązania dla funkcjonalnych elementów z tworzyw sztucznych w małych seriach: 1zu1 zrealizowało kompletną zespół wtryskowy dla nowego produktu medycznego firmy MEDIRA. W innowacyjnej metodzie leczenia stosuje się sztuczną zastawkę serca. 1zu1 wykonuje w czystym pomieszczeniu 16 elementów wtryskowych dla systemu wprowadzającego – barwionych, drukowanych i wysoce precyzyjnych. Wcześniej rozwój przyspieszył prototyp druku 3D, który był gotowy do testów.

1zu1 umacnia swoją pozycję jako niezawodny partner produkcyjny dla branży medycznej. Specjalista od tworzyw z Dornbirn realizuje w ciągu kilku miesięcy w pełni funkcjonalne elementy wtryskowe w czystym pomieszczeniu, skracając wcześniej czas rozwoju dzięki wysokiej jakości drukowi 3D. Z tego korzysta również MEDIRA z Balingen. Firma medyczna zajmuje się nowymi metodami leczenia chorób serca. TRICENTOG2 ma w przyszłości pomagać osobom z wadami zastawki serca. Do tego celu stent z zastawką serca jest umieszczany i mocowany w żyle głównej za pomocą systemu wprowadzającego. 1zu1 dostarcza do systemu 16 wysoce precyzyjnych elementów z tworzywa sztucznego w jakości czystego pomieszczenia.

Po uruchomieniu prototypu druku 3D w 2021 roku, MEDIRA i 1zu1 rozpoczęły latem 2022 roku finalizację wtrysku. Już po trzech miesiącach pierwsze komponenty były gotowe. Od lata 2023 roku zespół jest seryjnie produkowany. Obecnie 1zu1 rocznie wytwarza setki egzemplarzy na potrzeby procesu certyfikacji. „Wrażliwe produkty medyczne o wysokiej klasie ryzyka wymagają wielu testów i szczegółowych badań. Im wcześniej gotowy produkt jest dostępny, tym szybciej innowacja trafia na rynek. W 1zu1 łączymy tempo z jakością i precyzją. Tak wspieramy branżę od prototypu druku 3D po serię wtryskową,” wyjaśnia dyrektor generalny Thomas Kohler.

Wszystko z jednej ręki

Za pomocą wytrzymałych elementów drukowanych w 3D z biokompatibilnego poliamidu, 1zu1 zyskało przewagę konkurencyjną. Wytrzymałe i dokładnie dopasowane części umożliwiły wczesne testy funkcjonalne na zwierzętach. Przy projektowaniu elementów wtryskowych i produkcji narzędzi z aluminium, 1zu1 korzystało m.in. z analiz Mould-Flow. Precyzyjne informacje o tolerancjach i odchyleniach masy dostarczały pomiary tomografii komputerowej. „Od wielu lat produkujemy w czystym pomieszczeniu i wypracowaliśmy niezawodną kontrolę jakości. W CT widzimy nawet najmniejsze odchylenia i możemy celowo optymalizować,” podkreśla kierownik projektu 1zu1 Lukas Dilsky.

Podczas produkcji śruby gwintowanej, 1zu1 zminimalizowało odkształcenia. Jest to kluczowy element systemu wprowadzającego i ma 44 centymetry długości, co czyni ją największym elementem wtryskowym w historii firmy 1zu1. „Ten rekordowy element powstał dzięki specjalnemu rozwiązaniu na maszynie,” relacjonuje Dilsky. Cały zespół jest również wykańczany w 1zu1. Wszystkie elementy widoczne są barwione. Elementy z logo i piktogramami są oznakowane metodą tampondruku. Gotowy system wprowadzający jest obecnie testowany w praktyce przez MEDIRA. Wkrótce mają rozpocząć się badania kliniczne w celu uzyskania zatwierdzenia na rynku. W razie potrzeby, 1zu1 dostarcza w krótkim czasie kompletne zespoły.