1 a 1 è partner della tecnologia medica con parti in plastica realizzate rapidamente

1zu1 realizza componenti di serie per aziende di tecnologia medica in ambiente sterile. (Foto: 1zu1)

Aziende high-tech 1zu1 ha realizzato in pochi mesi un intero insieme di parti di precisione elevata per il sistema di introduzione dell'impianto di MEDIRA. (Foto: 1zu1)

Aziende high-tech 1zu1 ha realizzato in pochi mesi un intero modulo di componenti di precisione per parti di stampaggio a iniezione per il sistema di introduzione degli impianti di MEDIRA. (Foto: 1zu1)

Thomas Kohler è CEO di 1zu1. (Foto: Darko Todorovic)

Soluzioni rapide per componenti in plastica funzionale in piccole serie: 1zu1 realizza un intero gruppo stampato a iniezione per un nuovo prodotto di tecnologia medica di MEDIRA. Nel metodo innovativo di trattamento viene utilizzata una valvola cardiaca artificiale. 1zu1 produce in ambiente sterile 16 componenti in plastica per il sistema di introduzione – colorati, stampati e altamente precisi. Prima, un prototipo di stampa 3D testabile accelerava lo sviluppo.

1zu1 consolida il suo ruolo come partner affidabile per la produzione nel settore medico. Lo specialista in plastica di Dornbirn realizza in pochi mesi componenti in plastica completamente funzionanti in ambiente sterile e riduce in anticipo i tempi di sviluppo con stampa 3D di alta qualità. Anche MEDIRA di Balingen ne trae beneficio. L’azienda di tecnologia medica si dedica a nuovi metodi di trattamento per le malattie cardiache. TRICENTOG2 dovrebbe aiutare in futuro le persone con difetti alle valvole cardiache. A tal fine, viene posizionato e ancorato un stent con valvola cardiaca tramite sistema di introduzione nella vena cava. 1zu1 fornisce 16 parti in plastica di alta precisione in qualità ambiente sterile per il sistema.

Dopo il lancio con il prototipo di stampa 3D nel 2021, MEDIRA e 1zu1 hanno iniziato nell’estate 2022 la finalizzazione con lo stampaggio a iniezione. Dopo soli tre mesi, i primi componenti erano pronti. Dall’estate 2023, il gruppo è in serie. Nel frattempo, 1zu1 produce annualmente centinaia di esemplari per il processo di approvazione. "Prodotti di tecnologia medica sensibili con alta classe di rischio richiedono molti test e studi approfonditi. Prima il prodotto funzionante è sul mercato, prima l’innovazione può essere lanciata", spiega il CEO Thomas Kohler.

tutto da un’unica fonte

Con parti di stampa 3D affidabili in poliamide biocompatibile, 1zu1 ha potuto offrire un vantaggio al cliente. I componenti robusti e precisi hanno permesso test funzionali precoci su animali. Per la progettazione dei componenti stampati e la produzione degli stampi in alluminio, 1zu1 ha utilizzato anche analisi Mould-Flow. Informazioni precise su tolleranze e accumuli di massa sono state fornite dalla tomografia computerizzata. "Da molti anni produciamo in ambiente sterile e abbiamo stabilito un controllo qualità affidabile. Con la tomografia, vediamo ogni minima deviazione e possiamo ottimizzare miratamente", sottolinea il responsabile del progetto di 1zu1 Lukas Dilsky.

Per l’asta filettata, 1zu1 ha minimizzato la deformazione. È il cuore del sistema di introduzione e, con una lunghezza di 44 centimetri, è il componente stampato a iniezione più grande nella storia di 1zu1. "Il componente da record è stato possibile grazie a una soluzione speciale sulla macchina", riferisce Dilsky. L’intero gruppo viene anche rifinito da 1zu1. Tutte le parti visibili sono colorate. Con la stampa a tampone, i componenti vengono etichettati con logo e pictogramma. Con il sistema di introduzione finito, MEDIRA sta attualmente convalidando il sistema nella pratica. Presto seguiranno studi clinici per l’approvazione sul mercato. Se necessario, 1zu1 fornisce in breve tempo gruppi completi.