1zu1 is de partner voor de medische technologie met snel geproduceerde kunststofonderdelen

1zu1 vervaardigt voor medische technologiebedrijven seriële onderdelen in de cleanroom. (Foto: 1zu1)

High-Tech-bedrijf 1-zu-1 realiseerde in enkele maanden een volledige assemblage van uiterst precieze spuitgietonderdelen voor het implantaat-invoersysteem van MEDIRA. (Foto: 1-zu-1)

High-Tech-bedrijf 1zu1 heeft in enkele maanden een complete assemblage van uiterst nauwkeurige spuitgietonderdelen voor het implantaat-invoersysteem van MEDIRA gerealiseerd. (Foto: 1zu1)

Thomas Kohler is CEO van 1zu1. (Foto: Darko Todorovic)

Snel oplossingen voor functionele kunststofonderdelen in kleine series: 1zu1 realiseert een complete spuitgietmontage voor een nieuw medisch technologieproduct van MEDIRA. Bij de innovatieve behandelmethode wordt een kunstmatige hartklep gebruikt. 1zu1 produceert in de cleanroom 16 spuitgietonderdelen voor het invoersysteem – gekleurd, bedrukt en uiterst precies. Eerder versnelde een testklaar 3D-geprint prototype de ontwikkeling.

1zu1 verstevigt zijn rol als betrouwbare productiepartner voor de medische technologie. De Dornbirner kunststofspecialist realiseert in enkele maanden volledig functionele spuitgietonderdelen in de cleanroom en verkort daarvoor de ontwikkeltijd met hoogwaardige 3D-print. Daar profiteert ook MEDIRA uit Balingen van. Het medische technologiebedrijf richt zich op nieuwe behandelmogelijkheden voor hartaandoeningen. TRICENTOG2 moet in de toekomst mensen met hartklepproblemen helpen. Daartoe wordt een stent met hartklep via een invoersysteem in de holle ader gepositioneerd en verankerd. 1zu1 levert voor het systeem 16 uiterst precieze kunststofonderdelen in cleanroomkwaliteit.

Na de start met het 3D-geprinte prototype in 2021 begonnen MEDIRA en 1zu1 in de zomer van 2022 met de finalisering in spuitgietwerk. Al na drie maanden waren de eerste componenten gereed. Sinds zomer 2023 is de montage serieproductieklaar. Inmiddels produceert 1zu1 jaarlijks honderden exemplaren voor het goedkeuringsproces. "Zeer gevoelige medische technologische producten met een hoge risicoklasse vereisen veel tests en uitgebreide studies. Hoe eerder het inzetklare product er is, hoe sneller de innovatie op de markt komt. Bij 1zu1 combineren we snelheid met kwaliteit en precisie. Zo ondersteunen we de sector van het 3D-geprinte prototype tot de spuitgietserie," legt CEO Thomas Kohler uit.

Alles uit één hand

Met betrouwbare 3D-geprinte onderdelen van biocompatibel polyamide kon 1zu1 de klant een voorsprong geven. De robuuste en nauwkeurige onderdelen maakten vroege functionele tests bij dieren mogelijk. Bij de ontwerpuitwerking van de spuitgietonderdelen en de productie van de aluminium mallen zette 1zu1 onder andere in op Mould-Flow-analyses. Exacte informatie over toleranties en massa-accumulaties leverde de computertomografie-metingen. "We produceren al vele jaren in de cleanroom en hebben een betrouwbare kwaliteitscontrole opgezet. In de CT zien we elke afwijking, hoe klein ook, en kunnen gericht optimaliseren," benadrukt 1zu1-projectleider Lukas Dilsky.

Bij de schroefstang minimaliseerde 1zu1 de vervorming. Ze is het hart van het invoersysteem en met een lengte van 44 centimeter het grootste spuitgietonderdeel in de geschiedenis van 1zu1. "Het recordonderdeel is dankzij een speciale oplossing aan de machine gelukt," vertelt Dilsky. De volledige montage wordt ook bij 1zu1 afgewerkt. Alle zichtbare onderdelen zijn gekleurd. Via tampondruk worden onderdelen voorzien van logo en pictogram. Met het voltooide invoersysteem valideert MEDIRA het systeem momenteel in de praktijk. Binnenkort volgen klinische studies voor markttoelating. Indien nodig levert 1zu1 snel complete montagesystemen.