Zacht en veilig drogen – Innovatie voor farmaceutische producten

Abb. 1: AIRGENEX®med-Tunneltrocknung / Fig. 1: AIRGENEX®med Tunnel Droogproces

Abb. 2: Prozessschema / Fig. 2: Schema van het proces

Abb. 3: AIRGENEX®med-banden droging / Fig. 3: AIRGENEX®med bandendroogproces

Abb. 4: AIRGENEX®med-doorsnijdtrockner / Fig. 4: AIRGENEX®med Continu- droger

De „Condensatiedroogte op basis van warmtepompen“ is de oplossing voor menige drooguitdaging. Het combineert schijnbaar tegenstrijdige eigenschappen zoals lage temperaturen en korte droogtijden. Met de speciaal ontwikkelde Airgenex® - condensatiedroogte en de systeemvarianten AIRGENEX®med en AIRGENEX®food worden goederen van metaal, glas en kunststof of organische producten zoals levensmiddelen bij lage temperaturen tussen 20° en 90°C voorzichtig en stressvrij gedroogd. Door het gebruik van uiterst droge lucht en een op maat gemaakte luchtgeleiding worden zeer korte droogtijden gerealiseerd met tegelijkertijd hoogwaardige droogresultaten. De geïntegreerde warmtepomptechniek zorgt voor de hoogste efficiëntie in het droogproces. De drooging vindt altijd in een gesloten systeem plaats en is daardoor volledig klimaatonafhankelijk. Reinraumomgevingen worden niet beïnvloed. Zo worden de beste kwaliteit en de hoogste procveiligheid gewaarborgd. De Airgenex® - condensatiedroogte is een flexibel systeem dat in elke procesvorm kan worden geïntegreerd. De luchtontvochtiging met behulp van warmtepompen is geschikt voor batchbedrijven van elk type, net als voor alle continue processen. Airgenex®-drooginstallaties voldoen aan GMP- en GAMP-voorschriften.

Veiligheid door droogtesten

In het eigen technikum worden klantproducten getest op hun droogkenmerken. Dit maakt deel uit van de dienstverlening bij Harter en is tegelijkertijd een verstandige aanpak om de voor een succesvolle drooging relevante parameters zoals temperatuur, tijd, vocht, luchtstroom en luchtsnelheid te evalueren. De gedocumenteerde resultaten, de jarenlange ervaring en de knowhow van de klant vormen vervolgens de basis voor de verdere conceptie. Tegelijkertijd putten de medewerkers van het bedrijf uit oplossingen uit honderden projecten.

Droog- en koelingsproces

Door geringe aanpassingen kan de Airgenex® - condensatiedroogte ook worden gebruikt voor koeling, indien gewenst of procesmatig noodzakelijk.

Het principe van condensatiedroogte

De zogeheten AIRGENEX®med-droogmethode heeft een fysisch alternatieve aanpak. Uiterst droge en daarmee onverzadigde lucht wordt over het drooggoed geleid en neemt daarbij het vocht op. De met vocht beladen lucht wordt vervolgens in een ontvochtigingsmodule het opgeslagen vocht onttrokken. Het vocht wordt gecondenseerd en verlaat de installatie als condensaat. Vervolgens wordt de afgekoelde lucht opnieuw verwarmd en verder geleid. De kringloop is gesloten. De droogcyclus is daardoor vrijwel emissievrij. De AIRGENEX®med-module, die verantwoordelijk is voor de ontvochtiging van de lucht, wordt geïntegreerd in de droogstation. Of het nu een continue proces of een batchbedrijf betreft, speelt daarbij geen rol. De droogkamer wordt klant-specifiek uitgerust met een recirculatiesysteem met individuele luchtgeleiding. Alleen door de perfecte samenwerking van ontvochtigingstechniek, luchtgeleiding, luchtsnelheid en volumestroom wordt condensatiedroogte voor het betreffende product succesvol.

Droog- en koelingsproces in batchbedrijf - Praktijkvoorbeeld 1

Een droog-koel-tunnel wordt batchgewijs gevuld met 12 goederenrekken, elk met 7 draagbakken. Het gaat bijvoorbeeld om meer dan 15.000 infuusflessen met elk een inhoud van 500 ml. Het sterilisatieproces duurt 120 minuten. Na het steriliseren ligt de temperatuur van de flessen rond de 55°C. Op verzoek van de klant is het droogproces aangepast met de daaropvolgende koeling om de voorgeschreven cyclustijd te halen. Zo blijven de flessen ook 120 minuten in de droogtunnel, waarbij de droogfase na 20 minuten is voltooid. De resterende 100 minuten worden gebruikt voor het koelen van de flessen, zodat een soepele verdere verwerking gewaarborgd is. De tijdens het koelen vrijgekomen energie wordt in dit geval afgevoerd via het bestaande koelwatersysteem. Alle infuusflessen worden tegenwoordig gelijkmatig en voorzichtig gedroogd en gekoeld. Droog- en koelingsproces zijn volledig reproduceerbaar. De tunnel is uitgerust met een speciaal recirculatiesysteem dat een hoog en tegelijk gereguleerd totaal luchtvolume creëert. Aan de tunnel is een AIRGENEX®med 40.000 ontvochtigingsmodule gekoppeld, die verantwoordelijk is voor het benodigde klimaat in de verschillende processtappen van de droog-koel-tunnel. Op verzoek van de klant is de module op de tunnel geplaatst.

Praktijkvoorbeeld 2

Karren met in kassetten geplaatste vials van 5 - 100 ml inhoud worden na sterilisatie naar een droog-koel-tunnel getransporteerd. Ze worden daar 45 minuten bij 55°C gedroogd en vervolgens 30 minuten op 35°C gekoeld. De droog-koel-tunnel is ontworpen voor het opnemen van 3 karren. In totaal zorgen 3 speciale ventilatoren in de tunnel voor een optimale luchtverdeling, waarbij elke ventilator een eigen kringloop vormt die de droge lucht gericht door het betreffende kar of de kassetten voert. Het hier gegenereerde luchtvolume bedraagt ongeveer 30.000 m³/h. Op deze manier kan het droogproces ook bij gedeeltelijke belading soepel verlopen. De volledige installatie heeft een totale aansluitvermogen van slechts 33,4 kW. De aanwezige systemen voor lekdichtheidcontrole kunnen nu optimaal functioneren. Doordat de vials tegenwoordig echt volledig droog zijn, krijgt het systeem geen foutmeldingen meer over een vermeende lekkage van de ampullen. Afkeur, dat eigenlijk geen afkeur was maar gewoon goederen met restvocht, behoort tot het verleden. Ook de daaropvolgende processen zoals stansen, etiketteren of bedrukken kunnen nu zonder problemen worden uitgevoerd. Evenals het verpakkingsproces, dat met gekoelde vials aanzienlijk eenvoudiger is.

Droogproces in continue werking – Praktijkvoorbeeld 3:

Bij andere projecten verloopt het proces anders, dat wil zeggen dat het droogproces van de infuuszakken plaatsvindt na het scheiden. De infuuszakken worden door robots gescheiden en op transportbanden geplaatst. Op weg naar de controle- of verpakkingsplaatsen is hier een inline geïntegreerde droogtunnel met drukloze blastechnologie. In deze gevallen worden de draagbakken niet mee gedroogd.