Uitbreiding van de cleanroom in recordtijd dankzij modulariteit

De uitbreiding van 320 m² van het modulaire cleanroomsysteem werd tijdens de opbouw gescheiden van de lopende productie door een stofwerende wand en binnen één dag tot één geheel verbonden.

In de CleanMediCell® cleanroom worden jaarlijks meerdere miljarden onderdelen verhandeld.

De productie is uitgebreid met drie nieuwe spuitgietmachines. De kunststofonderdelen worden met behulp van laminarflow-afdekkappen beschermd tegen contaminatie.

De in de cleanroom vervaardigde pipetpunten voor gebruik in de laboratoriumdiagnostiek.

De cleanroom bij Hamilton werd op korte termijn met 320 m² uitgebreid vanwege verhoogde productie-eisen. Dankzij het modulaire systeem van de cleanroom CleanMediCell® duurde de verbouwing slechts zes weken. De productie kon gedurende de hele maatregel ononderbroken doorgaan.

Toen de Hamilton AG in 2018 een cleanroom van 560 m² in gebruik nam voor de productie van jaarlijks 2,5 miljard pipetpunten, kon niemand vermoeden dat de vraag naar laboratoriumdiagnostiek in tijden van de coronapandemie plotseling zou toenemen. Een uitbreiding van de spuitgietcapaciteit moest zo snel mogelijk worden uitgevoerd.

Gelukkig had Hamilton de oude cleanroom al vooruitziend gepland als een modulair systeem en ruimte voorzien voor een uitbreiding. De uitbreiding van 320 m² werd opnieuw uitgevoerd door Schilling Engineering en direct aangesloten op de bestaande cleanroom CleanMediCell®.

Wand- en plafondmodules van het cleanroomsysteem zijn verbonden met een siliconenvrij afdichtingsclip-systeem dat zorgt voor een hoge afdichting van de ruimte. Dankzij de gepatenteerde verbinding kon de zijwand van de oorspronkelijke cleanroom zonder beschadiging worden afgebroken en konden de bestaande wand- en plafondelementen worden aangesloten op de nieuwe cleanroom. Met behulp van een voorlopige stofafschermwand werd de productie tijdens de verbouwingswerkzaamheden volledig voortgezet. Slechts vier uur stilstand werden gepland om de druk en ventilatie van de twee samengevoegde modules aan te passen en te testen.

Met de uitbreiding van de cleanroom kon Hamilton nog drie spuitgietmachines in gebruik nemen om de pipetpunten in een gecontroleerd proces contaminatievrij te produceren. Elke spuitgietmachine wordt uitgerust met een laminaire stroomafscherming, die met een gereguleerde toevoer van zuivere lucht van ISO-klasse 5 de open delen van de productie beschermt tegen contaminatie. De geproduceerde onderdelen worden vervolgens volledig automatisch via cleanroomtransportbanden en een aangesloten robothandling in trays van 96 stuks verzameld en in de cleanroom ingebracht. In de cleanroom worden de pipetpunten gecontroleerd en verpakt. Het verzegelde eindproduct wordt via een nieuw automatisch liftsysteem en materiaalpoorten veilig naar buiten geleid en kan nu risicovrij zijn weg naar de eindklant vinden.

Een bijzonderheid van het cleanroomsysteem is de geïntegreerde GMP-monitoring. Deeltjesconcentratie binnen de cleanroom wordt net zo goed bewaakt als de parameters druk, vocht en temperatuur. Alle waarden worden constant geregistreerd en gedocumenteerd. Het gecontroleerde proces, dat voldoet aan de hoge GMP-vereisten, kan daarmee gedurende de hele productieperiode worden aangetoond.

Georg Schischkin, die als Quality Leader bij Hamilton verantwoordelijk is voor de cleanroomproductie, is zeer tevreden over de uitvoering van de uitbreiding. De tijdsvoorschriften van het Zwitserse hightechbedrijf waren zeer strak en de snelheid van de verbouwing van groot belang. Hij prijst de flexibele en snelle planning van Schilling Engineering spontaan met slechts één korte woorden: "Chapeau!"