Ampliación de la sala limpia a ritmo récord gracias a la modularidad

La ampliación de 320 m² del sistema modular de salas limpias fue separada durante la construcción con una pared de protección contra el polvo de la producción en marcha y, en un día, se convirtió en un espacio total.

En la sala limpia CleanMediCell® se manejan anualmente varios miles de millones de piezas individuales.

La producción se amplió con tres nuevas máquinas de inyección. Las piezas de plástico se protegen contra la contaminación mediante cubiertas de flujo laminar.

Las puntas de pipeta fabricadas en sala limpia para su uso en el diagnóstico de laboratorio.

La sala limpia en Hamilton fue ampliada de forma rápida en 320 m² debido a mayores requisitos de producción. Gracias al sistema modular de la sala limpia CleanMediCell®, la remodelación solo tomó seis semanas. La producción pudo mantenerse en marcha durante toda la medida.

Cuando la empresa Hamilton AG puso en funcionamiento en 2018 una sala limpia de 560 m² para la producción de 2,5 mil millones de puntas de pipeta al año, nadie pudo prever que la demanda de diagnóstico de laboratorio aumentaría repentinamente en tiempos de la pandemia de COVID-19. La ampliación de la capacidad de moldeo por inyección tuvo que realizarse lo más rápido posible.

Afortunadamente, Hamilton ya había planeado la antigua sala limpia como un sistema modular y había previsto espacio para una expansión. La ampliación de 320 m² fue realizada nuevamente con Schilling Engineering y conectada directamente a la sala limpia existente, CleanMediCell®.

Los módulos de pared y techo del sistema de sala limpia están conectados con un sistema de clips de sellado sin silicona, que garantiza una alta estanqueidad del espacio. Gracias a la conexión patentada, la pared lateral de la sala limpia original pudo desmontarse sin destruirse y los elementos de pared y techo existentes se conectaron a la nueva sala limpia. Con la ayuda de una pared provisional de protección contra el polvo, la producción continuó completamente durante la remodelación. Solo se planificaron cuatro horas de inactividad para ajustar y probar la presión y la ventilación de los dos módulos de espacio unidos.

Con la ampliación de la sala limpia, Hamilton pudo poner en marcha otras tres máquinas de moldeo por inyección para producir puntas de pipeta de forma controlada y libre de contaminación. Cada máquina de moldeo está equipada con una cubierta de flujo laminar, que con un suministro regulado de aire puro de clase ISO 5 protege las áreas abiertas de producción contra la contaminación. Las piezas fabricadas se agrupan automáticamente en bandejas de transporte de sala limpia, cada una con 96 unidades, mediante un sistema robótico conectado, y se introducen en la sala limpia. Allí, las puntas de pipeta se inspeccionan y empaquetan. El producto final sellado se transporta de forma segura hacia el exterior mediante un nuevo sistema de elevación automático y esclusas de material, y ahora puede llegar sin riesgo al cliente final.

Una característica especial del sistema de sala limpia es el monitoreo GMP integrado. La concentración de partículas dentro de la sala limpia se supervisa así como los parámetros de presión, humedad y temperatura. Todos los valores se registran y documentan de forma constante. El proceso controlado, que cumple con los altos requisitos GMP, puede así ser demostrado durante todo el período de producción.

Georg Schischkin, quien como líder de calidad en Hamilton es responsable de la producción en sala limpia, se muestra muy satisfecho con la implementación de la ampliación. La programación del empresa suiza de alta tecnología fue muy ajustada y la velocidad de la remodelación fue de gran importancia. Elogia la planificación flexible y rápida de Schilling Engineering con una sola palabra espontánea: “¡Chapeau!”