Nieuw niveau in de cleanroomproductie

Meer mogelijkheden voor de farmaceutische industrie en medische technologie: Pöppelmann FAMAC® vergroot de cleanroomcapaciteit aanzienlijk en zet in op volledig geautomatiseerde processen. (Afbeelding: Pöppelmann)

Volautomatisch, efficiënt, veilig: Aan de verpakkingslijn nemen robots de verwijdering en controle van de in de cleanroom vervaardigde onderdelen over. (Afbeelding: Pöppelmann)

Meer veiligheid en efficiëntie voor streng gereguleerde sectoren: de kunststof- en verpakkingsspecialist Pöppelmann FAMAC® investeert intensief in de uitbreiding van moderne cleanroomtechnologieën die het productieproces nog efficiënter en veiliger maken. Met de uitbreiding van de capaciteit en de invoering van hoogautomatiseringsinstallaties biedt de divisie van de Pöppelmann Groep uit Lohne nieuwe mogelijkheden voor de productie van kunststofproducten die voldoen aan de strenge eisen van de farmaceutische en medische technologiebranche.

Meer ruimte, hogere capaciteit, nieuwe formaten

De nieuw gecreëerde, 222 m2 grote cleanroomruimte vult de bestaande 650 m2 aan. Moderne spuitgietmachines met sluitkrachten tot 900 t en een innovatief machineconcept met ingekapselde smering garanderen dat ook grote farmaverpakkingen onder de hoogste hygiëne-standaarden geproduceerd kunnen worden. De precieze productie in DIN EN ISO klasse 7- en GMP-conforme ruimtes biedt klanten nog meer productveiligheid en betrouwbaarheid. De in spuitgiettechniek vervaardigde onderdelen worden door robots uit de matrijs gehaald, gecontroleerd door een camera en vervolgens gestapeld. Driverloze transportsystemen (FTS) brengen ze autonoom en veilig naar de verpakkingsmachine.

Veilige processen, naadloze traceerbaarheid

De ingebruikname van de nieuwe volledig automatische verpakkingsinstallatie was een volgende mijlpaal in de cleanroomproductie bij Pöppelmann FAMAC®. In het verpakkingsproces worden de artikelen in een cleanroomzak geseald en voorzien van een RFID-label. Dit bevat de volledige batchinformatie en wordt bij alle volgende processtappen digitaal meegenomen en uitgelezen. Daarna volgt de verplichte dubbele zakking voordat het product door de zogenaamde 'RFID-poort' gaat. Dit zorgt ervoor dat geen artikelen met verschillende batchgegevens in dezelfde doos terechtkomen. Zo bereikt Pöppelmann FAMAC® een significante verhoging van de proceseveiligheid en een vereenvoudigde traceerbaarheid – een echte meerwaarde in streng gereguleerde productieomgevingen. Klanten zullen in de toekomst ook de gegevens van de RFID-labels kunnen gebruiken bij de ontvangst van goederen om hun eigen processen te automatiseren.

Product Carbon Footprint (PCF): milieubalans optimaliseren

Gezien de toenemende betekenis van broeikasgasemissies (BKG) in de levenscyclus van producten ondersteunt Pöppelmann FAMAC® klanten uit de farmaceutische industrie en medische technologie daarbij om hun producten bijzonder milieuvriendelijk en klimaatbewust te maken. In het kader van PÖPPELMANN blue®, de bedrijfsoverkoepelende initiatief voor hulpbronnenefficiëntie en klimaatbescherming, analyseert de kunststofspecialist de Product Carbon Footprint (PCF), oftewel de totale hoeveelheid broeikasgasemissies binnen het 'Cradle-to-Gate'-balansgebied, d.w.z. van de winning van grondstoffen tot de Pöppelmann-fabriekspoort. Via vrijblijvende adviezen kunnen vervolgens samen met de klant verdere potenties voor optimalisatie van de PCF worden vastgesteld.

Volgende uitbreidingsstap al ingezet

Het cleanroomaanbod in Lohne wordt verder versterkt door de lopende uitbreiding: momenteel wordt onder de werktitel 'HORIZON' de volgende uitbreidingsfase met nog eens 500 m2 ontwikkeld. Hiermee moeten in de toekomst ook meertraps productieprocessen met achterliggende montageprocedures onder optimale cleanroomcondities gerealiseerd worden. 'We zetten in op toekomstgerichte technologie, nog meer capaciteit en geautomatiseerde processen en creëren door nog hogere veiligheid en efficiëntie een echte meerwaarde voor onze klanten,' legt Michael Dultmeyer, salesmanager Pharma-Medical, uit. 'De uitgebreide digitalisering van onze processen en de geplande uitbreiding bewijzen dat we voortdurend werken aan de optimalisatie van onze productieprocessen.'