Anuga FoodTec: Innovatieve oplossingen voor de voedingsmiddelenindustrie

Voor de komende Anuga FoodTec van 24 tot 27 maart 2015 in Keulen toont de internationale toeleveranciersbeurs innovatieve oplossingen voor de voedingsmiddelen- en drankenindustrie – van de eerste verwerking tot complexe technologische processen. Dit wordt duidelijk geïllustreerd aan de hand van cleanroomtechnologie. Tot de geregistreerde aanbieders op dit gebied behoren Anton Hurtz GmbH & Co. KG, B-Hygienic - PolySto bvba, BLU Ewelina Kasprzyk, Dastex Reinraumzubehör GmbH & Co. KG, Ecolab Europe GmbH, Endress + Hauser Messtechnik GmbH + Co. KG, FF Fischer Planning LTD., FIMINOX SPA, Friedrich Sailer GmbH, Fromfroid SA, Heraeus Noblelight GmbH, Index-6 Ltd., Maschinenbau Helmers GmbH, Niebling Techn. Bürsten GmbH mrca GmbH, Peschl Ultraviolet GmbH, PNR Deutschland GmbH, Industriespritzdrüsen, SPX Flow Technology, TRAVAGLINI S.P.A., Vikan A/S en Wiedemann GmbH. Zij presenteren zich in het segment "Food Safety / Hygienetechniek" van de Anuga FoodTec. Productgerichte cleanroomconcepten vormen hier het overheersende thema. Want de trend gaat weg van grote cleanrooms naar kleine, lokale oplossingen.

Bij het woord "cleanroom" denken de meeste mensen aan de grote hallen van de microchipfabrieken. Maar de productie onder cleanroomcondities, lange tijd het domein van de halfgeleiderindustrie, krijgt steeds meer voet aan de grond in de voedingsmiddelenindustrie. Yoghurt, brood, worst, kaas, salades en dranken – steeds meer producten worden in een kiemarme omgeving gevuld en verpakt.

Voedingsmiddelen adverteren ermee welke toevoegingen ze niet bevatten. Zogenaamde "Clean Label"-producten zijn in de trend. Vooral worden de onpopulaire conserveermiddelen uit de recepten geschrapt. "Minder chemie, meer fysica", vat Martin Schüring van het Bremerhavense Instituut voor Voedseltechnologie en Bioprocesstechnologie (BILB) deze filosofie samen. De leider op het gebied van R&D-innovatie weet echter ook over de keerzijde: "Door het vermijden van conserveermiddelen moeten voedingsmiddelenproducenten microbiologische gevaren beter van het product weren om de gewenste houdbaarheid te bereiken."

Minder kiemen in de lucht

Een schone, dat wil zeggen kiemarme omgeving is een vereiste om zonder conserveermiddelen te kunnen werken. Elke kiem telt! Vooral bij gekoelde verse producten, zoals salades, pasta of sandwiches. Schüring: "Cleanrooms kunnen bacteriën en schimmelsporen, die de oorzaak zijn van voortijdige bederf, veilig weren." En dat letterlijk, want meervoudige stoffilters houden zelfs de kleinste deeltjes tegen. Het voortdurend inblazen van gesteriliseerde lucht creëert een overdruk die de onreine lucht uit het productiegebied verwijdert. De norm ISO 14644-1 is hierbij leidend. Zij definieert de cleanroomklassen 1 tot 9 en bepaalt hoeveel deeltjes van welke grootte in een kubieke meter lucht aanwezig mogen zijn – hoe lager de cleanroomklasse, hoe hoger de zuiverheidsgraad.

Terwijl in een chipfabriek zeer hoge zuiverheidsgraden worden geëist, zijn voor de productie van voedingsmiddelen cleanrooms van ISO-klassen 5 tot 8 gebruikelijk. Het is niet altijd nodig om volledige productielocaties als cleanrooms in te richten, wat kostbaar is. Alleen al ISO-klasse 5 komt overeen met minder dan één kiem per kubieke meter lucht, wat praktisch als kiemvrij kan worden beschouwd. Schüring: "Dat kunnen al kleinere cleanroomzones en ruimte-ruimteconcepten realiseren." Door slimme onderverdeling worden zones met verschillende zuiverheidsgraden ingericht binnen het productiegebied. De hoogste zuiverheid geldt alleen daar waar het echt nodig is. Bijvoorbeeld bij de productie van snijbrood: hier worden laminaire flow-tunnels gebruikt. In de driezijdig afgesloten boxen zorgt een horizontale of verticale stroming van schone lucht voor de benodigde overdruk. Nadat het bakgoed de oven heeft verlaten, wordt het met sterilluft afgekoeld en nog in de tunnel gesneden. Pas na het verpakken verlaten de goederen de lokale cleanroom.

Hygiene-mini's voor de vulling

Elke kubieke centimeter cleanroom is duur. Het doel van de machinebouwers is daarom om deze zo klein mogelijk te maken. Machines die "onrein" mogen zijn, bevinden zich buiten deze steriele zone. Vooral in de drankenindustrie is de cleanroom in de loop der jaren tot het absolute minimum beperkt. De huidige ontwikkelingen richten zich op Restricted Access Barriers (RABS) en isolatoren. De compacte "hygiene-mini's" zijn niet alleen goedkoper in de bouw, maar ook in de werking. Het gebied van een isolator is zo streng afgebakend dat medewerkers normale hygiënekleding kunnen dragen. In de moderne koudaseptische vulinstallaties verloopt slechts de flessenweg nog binnen de isolator, die als een dichte kamer van de omgeving is afgesloten. Bij deze methode worden fruitsappen zonder verhitting direct in de flessen gevuld. In tegenstelling tot RABS, die niet hermetisch afgesloten zijn: een luchtscheiding, die door overdruk binnenin de behuizing wordt gegenereerd, beschermt het hart van de machine – het steriele gebied. Tijdens de productie is het van buitenaf alleen toegankelijk via handschoenkisten (glove-boxes), die op kritieke punten langs de vulmachine zijn aangebracht. Alle andere gebieden zijn bereikbaar via buitendeuren zonder sluis.

Organische teelt in "Reinkultur"

De Japanse technologiegigant Fujitsu gaat nog een stap verder binnen zijn programma "Kirei Yasai" (schoon groenten). In een voormalig halfgeleiderfabriek worden op 2.000 vierkante meter sla onder cleanroomcondities geteeld. Dankzij perfecte milieubeheersing blijft de geoogste sla bij 10 graden Celsius twee weken vers en bevat minder nitraten. Organische teelt in Reinkultur – een nieuw aspect van cleanroomtechnologie.