Nuova riempitrice di taniche per l'industria farmaceutica. SMB realizza impianto di riempimento di taniche in ambiente sterile

La cabina dell'impianto di smaltimento SMB è completamente realizzata in acciaio inossidabile. Fino a 200 taniche all'ora possono essere riempite al suo interno. (Foto: SMB) / La cabina del sistema di riempimento SMB è interamente realizzata in acciaio inossidabile. Fino a 200 taniche possono essere riempite nell'impianto per ora. (Foto: SMB)

La cabina dell'impianto di smaltimento SMB è completamente realizzata in acciaio inossidabile. Fino a 200 taniche all'ora possono essere riempite al suo interno. (Foto: SMB) / La cabina del sistema di riempimento SMB è interamente realizzata in acciaio inossidabile. Fino a 200 taniche possono essere riempite nell'impianto per ora. (Foto: SMB)

La cabina dell'impianto di smaltimento SMB è completamente realizzata in acciaio inossidabile. Fino a 200 taniche all'ora possono essere riempite al suo interno. (Foto: SMB) / La cabina del sistema di riempimento SMB è interamente realizzata in acciaio inossidabile. Fino a 200 taniche possono essere riempite nell'impianto per ora. (Foto: SMB)

Minimo spazio richiesto, ciclo di riempimento rapido, pulizia leggera ed efficace dell'impianto e riempimento in condizioni di ambiente sterile: queste sono state le specifiche particolari dell'industria farmaceutica per SMB International GmbH nella progettazione e produzione di un nuovo impianto di riempimento di taniche.

Lo specialista in movimentazione dei materiali di Quickborn vicino ad Amburgo ha progettato due linee di riempimento parallele, con le quali è stato sostituito un impianto esistente. La capacità di riempimento è di 200 taniche (con una capacità di 25 litri ciascuna) all'ora. «La cabina dell'impianto di riempimento è stata realizzata interamente in acciaio inossidabile e dotata di porte scorrevoli e a battente, per sfruttare al massimo lo spazio», riferisce il direttore generale di SMB Andreas Heckel. «Inoltre, era importante non ostruire un percorso di fuga adiacente nello stabilimento, poiché il processo di riempimento avviene sotto la supervisione di un solo operatore.»

In un'area di riempimento preliminare, si effettua innanzitutto il centraggio delle taniche. Per garantire un'elevata velocità di ciclo durante il riempimento, vengono sempre trasportate insieme quattro taniche pulite e chiuse su supporti a piastra. Con un movimento di spinta, le taniche vengono indirizzate avanti; le taniche vuote avvitate vengono così automaticamente preparate e successivamente indirizzate singolarmente alla stazione di avvitamento del coperchio all'interno dell'impianto. Qui, i tappi delle taniche vengono svitati e depositati su una banda di tappi. Dalla stazione di avvitamento, le taniche arrivano alle successive aree di «Riempimento» e «Avvitamento». Le taniche sono posizionate su aste rotonde in acciaio inossidabile, che consentono una pulizia facile ed efficace. Il trasporto di spinta è realizzato con quattro dispositivi di presa pneumatici che si ripiegano e sono montati su un carrello lineare.

Le vaschette di raccolta delle gocce si spostano di lato, due lance di riempimento vengono abbassate in parallelo in due taniche aperte e il rubinetto di riempimento si apre. Durante il riempimento, le lance vengono sollevate in modo peso-dipendente. Entrambi i punti di riempimento sono dotati di una cella di pesatura a punto singolo, la cui taratura SMB ha seguito. Poco prima della fine del riempimento, si effettua un riempimento sotto il livello, in cui il prodotto viene dosato in un flusso fine.

Processo di pulizia integrato e complesso

Entrambe le lance di riempimento vengono pulite localmente (CIP – «pulizia in loco») al termine di un ciclo di riempimento. Due forni di lavaggio vengono mossi manualmente sotto le lance, in cui vengono puliti con acqua calda. Il processo di lavaggio delle lance invia segnali di collegamento al controllo superiore: il processo di riempimento riprende solo quando anche l'aria nella cabina di riempimento è stata completamente sostituita da un sistema di ventilazione sterile.