Fabbricazione additiva: il Freeformer ad alta temperatura elabora granuli di Ultem

Il Freeformer 750-3X dispone di tre unità di estrusione e produce componenti funzionali resistenti in modo additivo, anche in combinazione duro/morbido e da pellet di plastica originali.

Nella lavorazione di granulato di plastica Ultem 9085 per condotti di ventilazione e altri componenti per l'industria aerospaziale, riveste un ruolo importante anche una documentazione completa dei dati di processo. / La documentazione completa dei dati di processo svolge anche un ruolo importante nella lavorazione di Ultem 9085 in condotti di ventilazione e altri componenti per l'industria aerospaziale.

– Freeformer 750-3X: Camera di costruzione riscaldata per la lavorazione di plastiche ad alta temperatura come Ultem 9085
– Diversità di applicazioni: componenti medicali e aerospaziali, inclusa la combinazione multi-materiale
– ARBURGadditive: gamma completa di prodotti per la produzione additiva industriale

La vasta esperienza di Arburg nella lavorazione delle plastiche comprende anche un ampio portafoglio della società sorella ARBURGadditive per la produzione additiva. Alla NPE 2024, un Freeformer 750-3X in versione ad alta temperatura dimostrerà la stampa 3D di componenti funzionali di alta qualità in Ultem 9085 – un materiale frequentemente utilizzato nell'industria aeronautica e spaziale. Sono inoltre visibili numerosi esempi di componenti, ad esempio per la tecnologia medica, l'elettronica e in combinazione multi-materiale.

Oltre ai materiali ad alta temperatura, il sistema aperto Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) consente di lavorare in modo sicuro e riproducibile una vasta gamma di granuli di plastica originali e certificati, anche per componenti in combinazione multi-materiale e con integrazione di funzioni. Il Freeformer è inoltre adatto per la produzione rapida e a basso costo di utensili e EAOT.

Lavorazione di plastiche ad alta temperatura

Alla NPE 2024, un Freeformer 750-3X ad alta temperatura mostrerà come sia possibile stampare in modo sicuro e riproducibile componenti funzionali complessi utilizzando granuli di plastica originali e certificati. Per la lavorazione di materiali ad alta temperatura, lo spazio di costruzione può essere riscaldato fino a 200 gradi Celsius, mentre la plastificazione avviene a un massimo di 450 gradi Celsius.
La macchina di alta gamma dispone di tre unità di estrusione ed è esternamente indistinguibile dal Freeformer 300-3X. Tuttavia, con circa 750 centimetri quadrati, il piatto di lavoro è circa 2,5 volte più grande. Ciò consente di realizzare componenti funzionali più grandi o di produrre in serie piccole quantità in modo industriale. La dosatura precisa e l'iniezione avvengono tramite un compatto generatore di pressione, che produce gocce di dimensioni infinitesimali a una frequenza fino a 400 Hertz. Il risultato sono componenti stampati in 3D di qualità comparabile a quella di parti stampate a iniezione.

Ottimizzazione dell'elaborazione dei dati e documentazione senza lacune

Il sistema di controllo Gestica è ottimizzato per la stabilità del processo, la qualità dei componenti e i tempi di produzione per la produzione additiva. Basandosi sui dati di slicing, viene calcolato con precisione quanta materia è necessaria per la costruzione di ogni singolo strato. Il comportamento variabile di dosaggio contribuisce a ridurre i tempi di permanenza. Il risultato sono componenti di alta qualità con costi e utilizzo di materiali significativamente ridotti.

Una condizione indispensabile per l'impiego di componenti funzionali prodotti additivamente in aree di sicurezza è inoltre un processo AM riproducibile e sicuro. Per esempio, per impianti personalizzati per pazienti o canali di ventilazione in aereo, è essenziale poter garantire una documentazione completa e la tracciabilità dei parametri di produzione di ogni singolo componente. A tal fine, Arburg offre l'app del portale clienti “ProcessLog”, che può essere personalizzata e visualizza e documenta in modo chiaro e grafico i dati di processo e di ordine di produzione. Ciò riduce notevolmente gli scarti e il tasso di errori.

Ampia gamma di componenti

Con il Freeformer è possibile realizzare design complessi e geometrie sofisticate. Alla NPE 2024 saranno visibili numerosi esempi di componenti, tra cui prodotti per l'industria aeronautica e spaziale. Anche nel settore della tecnologia medica, viene impiegata la macchina industriale adatta alle camere bianche, per produrre, ad esempio, impianti riassorbibili, protesi mammarie o dispositivi e ausili medici. Sono inoltre visibili applicazioni personalizzate multi-materiale, come ad esempio solette per scarpe in TPE flessibile e con una zona rigida in PP. Il metodo AKF è inoltre ideale per componenti AM complessi realizzati con PP semicristallino.