1 a 1 aumenta la capacità di stampaggio a iniezione con utensili in alluminio a oltre 100.000 pezzi

L'azienda high-tech del Vorarlberg 1zu1 ha collaborato con l'azienda danese di tecnologia medica BluSense-Diagnostics nel settore dello stampaggio a iniezione, realizzando un modulo di collegamento dal prototipo alla produzione in serie e producendo in serie circa 325.000 pezzi. (Foto: Darko Todorovic)

Responsabile di progetto 1zu1 Dario Loss ha seguito il progetto dalla prima richiesta fino alla nuova cifra record di circa 325.000 pezzi prodotti. (Foto: Darko Todorovic)

Per la produzione del modulo a spina nel rispetto delle norme di ambiente sterile, 1zu1 ha sviluppato per la prima volta uno stampo in alluminio, tre volte e mezzo più duro, tramite rivestimento, ha ottimizzato il processo di produzione e ha verificato la qualità mediante tomografia computerizzata. (Foto: Darko Todorovic)

Gli strumenti in alluminio ottimizzati consentono prestazioni di stampaggio di alto livello a ritmo rapido: 1zu1 produce serie medie fino a 100.000 pezzi. Grazie al rivestimento degli strumenti in alluminio prodotti internamente, è possibile aumentare ulteriormente le quantità di lotto. Così, 1zu1 ha prodotto per l'azienda danese di tecnologia medica BluSense-Diagnostics 325.000 pezzi di pre-serie in qualità ambiente sterile. La società high-tech ha accompagnato il progetto dal primo prototipo fino al prodotto pronto per la serie. Ciò permette a 1zu1 di offrire ai propri clienti una transizione senza soluzione di continuità verso la produzione di massa.

1zu1 amplia la capacità produttiva del suo reparto di stampaggio. Gli standard di qualità più elevati e i processi di produzione ottimizzati consentono, con gli strumenti in alluminio prodotti da 1zu1, serie medie fino a 100.000 pezzi – e tutto in modalità express. La capacità può essere ulteriormente aumentata tramite processi di rivestimento chimico. «Dallo sviluppo dello stampo pilota alla produzione dello stampo di serie fino al controllo qualità tramite misurazione CT, passano solo poche settimane», riferisce Wolfgang Humml, amministratore delegato tecnico di 1zu1.

In questo modo, l'azienda high-tech garantisce una rapida, economica e garantita realizzazione di parti in plastica di serie in materiali originali con dimensioni fino a 250 millimetri, anche in tempi di catene di approvvigionamento volatili. «Consentiamo ai nostri clienti, attraverso il Rapid Tooling, una produzione di pre-serie senza soluzione di continuità con elevati numeri di pezzi, offrendo loro un enorme vantaggio competitivo fino all'avvio della produzione di massa», sottolinea Humml.

Progetto di riferimento: vantaggio attraverso uno sviluppo ottimale

Microfluidica, qualità ambiente sterile e oltre 250.000 esemplari in pre-serie: nella realizzazione di un modulo di inserimento stampato per l'analisi delle malattie virali, 1zu1 e l'azienda danese di tecnologia medica BluSense-Diagnostics hanno portato a termine il processo di sviluppo perfetto, dal prototipo al prodotto pronto per la serie. Dopo la fase pilota di successo, è stato prodotto per la prima volta uno stampo in alluminio rivestito in soli sei settimane.

Attraverso un processo di rivestimento chimico, la durata dello stampo è stata significativamente aumentata e il distacco dei componenti migliorato. Ciò garantisce una maggiore produttività e una minore percentuale di scarto. Condizioni ideali per la produzione di piccole e medie serie di componenti funzionanti: «Lo stampo rivestito è tre volte e mezzo più duro rispetto agli stampi in alluminio tradizionali e si avvicina molto agli stampi in acciaio temprato», spiega Bernd Patscheider, responsabile produzione Tooling di 1zu1.

Grazie all'uso esclusivo della macchina di stampaggio in ambiente sterile e a una progettazione dello stampo con canale caldo e ugello a chiusura a ago, che non richiede contatto manuale, 1zu1 può garantire la qualità di serie richiesta in classe ISO 8. La qualità dei pezzi viene inoltre verificata in tranche definite tramite le più moderne tecniche di tomografia computerizzata. «Tutto ciò permette di reagire immediatamente a eventuali deviazioni dovute all'usura dello stampo, di ridurre al minimo i tempi di immissione sul mercato e di garantire le scadenze di consegna», conclude Humml.