1:1 zvyšuje kapacitu vstřikování s hliníkovými nástroji na více než 100 000 dílů

Das Vorarlberger High-Tech-Unternehmen 1zu1 hat mit dem dánským Medizintechnikunternehmen BluSense-Diagnostics im Spritzguss ein Steckmodul vom Prototyp bis zur Serie realisiert und im Akkord rund 325.000 Stück gefertigt. (Foto: Darko Todorovic)

1zu1-vedoucí projektu Dario Loss doprovázel projekt od první žádosti až po novou rekordní počet kusů přibližně 325 000 dílů. (Foto: Darko Todorovic)

Pro výrobu zásuvkového modulu v čistém prostředí vyvinul 1zu1 poprvé hliníkový nástroj s povrchovou úpravou, který je třikrát a půl tvrdší, optimalizoval výrobní proces a kvalitu ověřil pomocí počítačové tomografie. (Foto: Darko Todorovic)

Optimalizované hliníkové nástroje umožňují špičkový vstřikovací tlak v rekordním čase: 1zu1 vyrábí středně velké série až do 100 000 kusů. Díky povrchové úpravě hliníkových nástrojů vyrobených v naší firmě lze objemy výroby dále zvýšit. Tak například 1zu1 vyrobilo pro dánskou zdravotnickou společnost BluSense-Diagnostics 325 000 předserigrafických dílů v čistotě prostředí. Tento high-tech podnik doprovázel projekt od prvního prototypu až po sériově vyráběný produkt. Díky tomu umožňuje 1zu1 svým zákazníkům plynulý přechod k masové výrobě.

1zu1 rozšiřuje výrobní kapacitu svého oddělení vstřikování. Nejvyšší standardy kvality a optimalizované výrobní procesy umožňují s hliníkovými nástroji vyrobenými 1zu1 nyní středně velké série až do 100 000 kusů – a to v expresním režimu. Kapacitu lze dále zvýšit pomocí chemických povrchových úprav. „Od vývoje pilotního nástroje přes výrobu výrobního nástroje až po kontrolu kvality pomocí CT měření uběhne jen několik týdnů,“ uvádí Wolfgang Humml, technický ředitel 1zu1.

Takto high-tech společnost zajišťuje v době volatilitních dodavatelských řetězců rychlou, nákladově efektivní a garantovanou realizaci sériově použitelných plastových dílů v originálních materiálech s velikostí až do 250 milimetrů. „Umožňujeme našim zákazníkům prostřednictvím Rapid Toolingu plynulou předserigrafickou výrobu s vysokými počty kusů a tím jim poskytujeme obrovskou konkurenční výhodu před zahájením masové výroby,“ zdůrazňuje Humml.

Referenční projekt: náskok díky optimálnímu vývoji

Mikrofluidika, čistota prostředí a více než čtvrt milionu kusů v předserii: Při realizaci vstřikovacího spojovacího modulu pro analýzu virových onemocnění se 1zu1 a dánská zdravotnická společnost BluSense-Diagnostics podařil dokonalý vývojový proces od prototypu po sériově použitelný produkt. Po úspěšné pilotní fázi byla během pouhých šesti týdnů poprvé vyrobena povrchově upravená hliníková forma.

Pomocí chemické povrchové úpravy byla výrazně prodloužena životnost nástroje a zlepšeno uvolňování dílů. To zajišťuje vyšší produktivitu a menší množství odpadu. Ideální podmínky pro výrobu malých a středních sérií funkčních dílů: „Povrchově upravený nástroj je třikrát a půl tvrdší než běžné hliníkové nástroje a téměř se blíží tvrdým ocelovým nástrojům,“ vysvětluje Bernd Patscheider, vedoucí výroby Tooling ve společnosti 1zu1.

Exkluzivním využíváním vstřikovacího stroje v čistém prostředí a konstrukcí nástroje s horkým kanálem a jehlovým uzávěrem, který nevyžaduje manuální kontakt, může 1zu1 garantovat požadovanou sériovou kvalitu v ISO třídě 8. Kvalita dílů je dále kontrolována v definovaných dávkách pomocí nejmodernějšího CT měření. „Všechno toto umožňuje okamžitou reakci na případné odchylky způsobené opotřebením nástroje, minimální dobu uvedení na trh a garantované termíny dodání,“ dodává Humml.