Arburg a Rapid + TCT 2021-en: A Freeformer funkcionális alkatrészeket gyárt eredeti anyagból

A Freeformer 200-3X és 300-3X (balról) az Arburgtól széles spektrumot fed le az eredeti anyagból készült funkcionális alkatrészek ipari additív gyártásához. (Fotó: ARBURG) / A Freeformer 200-3X és 300-3X (balról) az Arburgtól széles spektrumot fed le az eredeti anyagból készült funkcionális alkatrészek ipari additív gyártásához. (Fotó: ARBURG)

Üzemi eszközök kemény–puha kombinációban: Egy egyedi 2K-s fogó, PC/ABS-ből készült, nyújtható TPU-val, kifejezetten az injection formázott fogantyúk eltávolítására lett tervezve. (Fotó: ARBURG)

Lukas Pawelczyk, az Arburgnál a Freeformer értékesítésért felelős világszerte. (Fotó: ARBURG) / Lukas Pawelczyk, aki az Arburgnál a globális Freeformer értékesítésért felelős. (Fotó: ARBURG)

- Teljesítményképes: AKF-eljárás funkcionális TPU-prototípusokhoz az autóiparban
- Gazdaságos: Freeformer az egyedi gyártású működtetőeszközökhöz minimum rendelésmennyiségnél
- Sokoldalú alkatrészpéldák: az elbomló implantátumtól az egyedi baseballütőig

Az Arburg 2021. szeptember 13. és 15. között a Rapid + TCT kiállításon mutatkozik be Chicagóban, Illinois/USA. A Lakeside Center, 2. szint, E7619 standján két Freeformer és számos alkatrészpélda mutatja be az Arburg műanyag szabadformázásának (AKF) képességeit. A Freeformer-ek élőben gyártanak egyedi robotkarokat, valamint egy puha eredeti TPU-ból készült funkcionális alkatrészt az autóipar számára.

„Freeformer-jeink képesek anyagközötti kötéseket additív módon gyártani kemény-soft kombinációban, és nagyon puha eredeti anyagokat is teljes funkcionalitású alkatrészekké alakítani. Ez különösen érdekessé teszi őket az orvostechnika, valamint neves OEM-ek és autóipari beszállítók számára,” mondja Lukas Pawelczyk, az Arburg értékesítési osztályvezetője a Freeformer-eknél.

Funkcionális prototípus fekete TPU-ból

Neves OEM-ek és autóipari beszállítók az AKF-eljárást alkalmazzák új termékek fejlesztése során, például eredeti lágy anyagokból rugalmas tömlőket, tengelyburkolatokat vagy burkolat-szigeteléseket gyártva. Például egy tipikus autóipari alkatrész a motorházban, amit egy Freeformer 200-3X gyárt a rapid + TCT 2021-en, a Texin 770A (70 Shore A keménységű) termoplasztikus poliuretánból (TPU) és vízoldható támogatórétegből készül, egy tömlő, amely a HVAC egységhez (klímaberendezéshez) csatlakozik. A sötét, rugalmas TPU összekötő alkatrész ellenáll például vegyszereknek, hidegnek és kopásnak. Így teljes mértékben felhasználható prototípus járművek funkcionális tesztelésére. Ez jelentősen felgyorsíthatja a piacra jutási időt.

Egyedi működtetőeszközök minimum rendelésmennyiségnél

A Freeformer „on demand” módon és gazdaságosan képes gyártani például egyedi összeszerelő- és robotkarokat minimum rendelésmennyiségnél. Egy ilyen kemény-soft kötésű robotkar például az Arburg saját műanyag alkatrészgyártásában használatos, az automatikus fogókihúzáshoz a saját gyártású hőmérséklet-szabályozó készülékekhez. Egy Freeformer 300-3X PC/ABS, TPU (70 Shore A) és vízoldható támogatórétegből készít kétkomponenses fogót, kemény házzal és puha membránnal. A membrán akkor nyúlik, amikor nyomás kerül rá, míg a kemény ház formastabilitást biztosít. Az egész szerkezet egy lépésben készül el.

Alkatrészek ipari alkalmazásokhoz

Az AKF-eljárás érdekes kiegészítő gyártástechnológiát kínál funkcionális műanyag alkatrészek gyártására. Az Arburg példákon keresztül mutatja be, milyen sokféle alkalmazás lehetséges a Freeformer-rel. Egyedülálló az AM-iparban a működőképes és strapabíró flip-top zárak alkalmazása, amelyek részkristályos PP-ből és puha TPE-ből készülnek. Egy másik különlegesség az egyedi baseballütők, amelyeket egy neves Freeformer-partner saját anyagából gyárt. A medicinában például fontosak az FDA által jóváhagyott eredeti anyagból készült felszívódó implantátumok és a páciensspecifikus tabletták, amelyek változó sűrűségűek és töltetűek, és időben fokozatosan adják ki a hatóanyagaikat. Továbbá bemutatásra kerülnek magas hőmérsékletű műanyagok, például sterilizálható Ultem 1004 a medicinában, valamint tűzálló Ultem 9085 a légi- és űriparban.

Fenntarthatóság és erőforrás-megtakarítás

Az AKF-eljárás a fenntarthatóság és az erőforrás-megtakarítás jövőbeli kérdéseit is kielégíti. Szinte minden általánosan használt bio-műanyag feldolgozható standard granulátumokból. Mivel nincs szükség speciális filamentumokra, elkerülhető az energiaigényes extrudálási lépés. A cseppenkénti adagolás és a támogatószerkezetek felépítése révén üreges testek, összetett könnyűszerkezetek vagy néhány rétegből álló falak készíthetők. A támogatószerkezet ezután egyszerűen vízben feloldható, anélkül, hogy külön kellene kezelni.