Arburg en la Rapid + TCT 2021: Freeformer fabrica piezas funcionales con material original

La Freeformer 200-3X y 300-3X (de izquierda a derecha) de Arburg cubren un amplio espectro para la fabricación aditiva industrial de piezas funcionales a partir de material original. (Foto: ARBURG) / The Freeformers 200-3X and 300-3X (from left) from Arburg cover a broad spectrum for the industrial additive manufacturing of functional parts from original material. (Photo: ARBURG)

Medios de producción en combinación dura/blanda: Un pinza personalizada de 2 componentes hecha de PC/ABS con TPU expandible ha sido diseñada especialmente para la extracción de mangos inyectados. (Foto: ARBURG)

Lukas Pawelczyk, responsable de las ventas globales de Freeformer en Arburg. (Foto: ARBURG) / Lukas Pawelczyk, responsible for global Freeformer sales at Arburg. (Photo: ARBURG)

- Capacidad de producción: proceso AKF para prototipos funcionales de TPU en automoción
- Rentable: Freeformer para moldes personalizados desde la cantidad 1
- Ejemplos versátiles de componentes: desde implantes resorbibles hasta bates de béisbol personalizados

Arburg estará presente del 13 al 15 de septiembre de 2021 en Rapid + TCT en Chicago, Illinois/EE. UU. En el Lakeside Center, nivel 2, stand E7619, se mostrarán dos Freeformer y numerosos ejemplos de componentes que demostrarán la capacidad del proceso de moldeo por adición de plásticos de Arburg (AKF). Los Freeformer fabricarán en vivo agarres personalizados para sistemas robóticos, así como una pieza funcional de TPU original blando para la industria automotriz.

“Nuestros Freeformer pueden realizar conexiones por fusión en modo de adición en combinaciones de duro y blando, y también procesar materiales originales muy blandos en componentes completamente funcionales. Esto los hace especialmente interesantes para la tecnología médica, así como para OEMs reconocidos y proveedores de automoción,” dice Lukas Pawelczyk, jefe del departamento de ventas de Freeformer en Arburg.

Prototipo funcional de TPU negro

OEMs reconocidos y proveedores de automoción confían en el proceso AKF para desarrollar nuevos productos, por ejemplo, para producir mangueras elásticas, fuelles de dirección o juntas de carcasa a partir de materiales blandos originales. Como ejemplo de una pieza típica del sector automotriz en el compartimento del motor, un Freeformer 200-3X en la rapid + TCT 2021 fabricó, a partir del poliuretano termoplástico Texin 770A (dureza 70 Shore A) y material de soporte soluble en agua, una manguera que se conecta a la unidad HVAC (aire acondicionado). La pieza de TPU negra, resistente y flexible, es duradera, por ejemplo, contra productos químicos, frío y abrasión. Por lo tanto, puede usarse completamente para pruebas funcionales de vehículos prototipo, acelerando así significativamente el tiempo de lanzamiento al mercado.

Moldes personalizados en cantidad 1

El Freeformer también puede fabricar “bajo demanda” y de forma rentable moldes como, por ejemplo, dispositivos de montaje personalizados y agarres para sistemas robóticos desde la cantidad 1. Un agarre de este tipo, con conexión de duro y blando, se usa, por ejemplo, en la propia fabricación de piezas plásticas de Arburg para la extracción automatizada de agarraderas de los dispositivos de control de temperatura de Arburg. Un Freeformer 300-3X procesa en la feria PC/ABS, TPU (dureza 70 Shore A) y material de soporte soluble en agua en un agarre de dos componentes con carcasa dura y membrana blanda. La membrana se expande cuando se introduce aire comprimido, mientras que la carcasa dura proporciona estabilidad dimensional. Todo el conjunto se fabrica en un solo paso.

Piezas para aplicaciones industriales

El proceso AKF ofrece una tecnología de fabricación complementaria interesante para la producción de piezas plásticas funcionales. Arburg demuestra la variedad de aplicaciones posibles con ejemplos seleccionados de componentes. Hasta ahora, en la industria de fabricación aditiva, son únicos los tapones flip-top funcionales y resistentes hechos de PP parcialmente cristalino y TPE blando. Otro punto destacado son los bates de béisbol personalizados, fabricados por un cliente destacado de Freeformer con su propio material. Para la tecnología médica, son relevantes implantes resorbibles hechos con material original aprobado por la FDA y comprimidos específicos para pacientes con densidad y contenido variable, que liberan sus principios activos en un período determinado. También se muestran plásticos de alta temperatura, como Ultem 1004, esterilizable, para la medicina, y Ultem 9085, retardante de llama, para la aviación y el espacio.

Sostenibilidad y ahorro de recursos

El Freeformer también responde a temas de futuro transversal como la sostenibilidad y el ahorro de recursos. En el proceso AKF, se pueden procesar casi todos los plásticos biológicos comunes en forma de gránulos estándar. Como no se requieren filamentos especiales, se elimina el costoso proceso de extrusión. A través de la deposición por goteo y la construcción de estructuras de soporte, se pueden fabricar cuerpos huecos, estructuras ligeras complejas o paredes de componentes de solo unas pocas capas. El material de soporte se disuelve posteriormente en agua, sin necesidad de una eliminación especial.