Arburg alla Rapid + TCT 2021: Freeformer produce componenti funzionali in materiale originale

La Freeformer 200-3X e 300-3X (da sinistra) di Arburg coprono un ampio spettro per la produzione additiva industriale di parti funzionali in materiale originale. (Foto: ARBURG) / The Freeformers 200-3X and 300-3X (from left) from Arburg cover a broad spectrum for the industrial additive manufacturing of functional parts from original material. (Photo: ARBURG)

Risorse operative in combinazione dura/morbida: Una pinza personalizzata a 2 componenti realizzata in PC/ABS con TPU espandibile è stata appositamente progettata per la rimozione di maniglie stampate a iniezione. (Foto: ARBURG)

Lukas Pawelczyk, responsabile delle vendite globali di Freeformer presso Arburg. (Foto: ARBURG) / Lukas Pawelczyk, responsible for global Freeformer sales at Arburg. (Photo: ARBURG)

- Prestazionale: Processo AKF per prototipi funzionali in TPU nel settore automobilistico
- Economico: Freeformer per utensili personalizzati a partire da una quantità di lotto di 1
- Esempi di componenti versatili: dall'impianto riassorbibile alla mazza da baseball personalizzata

Arburg sarà presente dal 13 al 15 settembre 2021 alla Rapid + TCT di Chicago, Illinois/USA. Nel Lakeside Center, Livello 2, Stand E7619, saranno esposti due Freeformer e numerosi esempi di componenti che dimostreranno la capacità del processo di stampaggio a freddo di Arburg (AKF). I Freeformer realizzeranno in tempo reale prese personalizzate per sistemi robotici e un componente funzionale in TPU originale morbido per l'industria automobilistica.

„I nostri Freeformer sono in grado di realizzare connessioni adesive tra materiali rigidi e morbidi in modo additivo e di trasformare anche materiali originali molto morbidi in componenti completamente funzionali. Questo li rende particolarmente interessanti per la tecnologia medica, così come per importanti OEM e fornitori di componenti automobilistici,“ afferma Lukas Pawelczyk, responsabile vendite Freeformer di Arburg.

Prototipo funzionale in TPU nero

OEM di rilievo e fornitori di componenti automobilistici si affidano al processo AKF nello sviluppo di nuovi prodotti, per esempio, per produrre tubi elastici, manicotti per assi o guarnizioni di carrozzeria utilizzando materiali morbidi originali. Come esempio di un componente tipico dell'automotive nel vano motore, un Freeformer 200-3X realizza, durante la rapid + TCT 2021, un tubo in poliuretano termoplastico Texin 770A (durezza 70 Shore A) e materiale di supporto solubile in acqua, collegato all'unità HVAC (climatizzazione). Il pezzo di connessione in TPU nero, resistente e flessibile, è resistente, ad esempio, a sostanze chimiche, freddo e abrasione. Può quindi essere utilizzato completamente per test di funzionamento di prototipi di veicoli. Ciò consente di accelerare significativamente il time-to-market.

Utensili personalizzati in quantità di lotto 1

Il Freeformer può inoltre produrre "on demand" e in modo economico utensili come dispositivi di montaggio personalizzati e prese per sistemi robotici a partire da una quantità di lotto di 1. Un esempio è una pinza in connessione rigida-morbida realizzata con il processo AKF, utilizzata, ad esempio, nella produzione di componenti in plastica di Arburg per la rimozione automatizzata delle impugnature dei dispositivi di riscaldamento di Arburg. Un Freeformer 300-3X lavora durante la fiera con PC/ABS, TPU (durezza 70 Shore A) e materiale di supporto solubile in acqua, producendo una pinza a due componenti con involucro rigido e membrana morbida. La membrana si espande quando viene soffiata aria, mentre l'involucro rigido garantisce stabilità alla forma. L'intero insieme viene realizzato in un unico passaggio.

Componenti per applicazioni industriali

Il processo AKF offre una tecnologia di produzione complementare interessante per la realizzazione di componenti in plastica funzionali. Arburg dimostra la varietà di applicazioni possibili attraverso esempi di componenti selezionati. Unica nel settore AM sono le chiusure flip-top funzionali e resistenti, realizzate con PP cristallino e TPE morbido. Un altro highlight sono le mazze da baseball personalizzate, realizzate da un cliente di Freeformer con il proprio materiale. Per la tecnologia medica, sono rilevanti, ad esempio, impianti riassorbibili in materiale originale approvato dalla FDA e compresse personalizzate con densità e contenuto variabile, che rilasciano i principi attivi nel corpo in modo mirato nel tempo. Sono inoltre mostrati polimeri ad alta temperatura come Ultem 1004 sterilizzabile per la tecnologia medica e Ultem 9085 ignifugo per l'aerospaziale e l'industria aeronautica.

Sostenibilità e risparmio di risorse

Il Freeformer si adatta anche a temi di futuro trasversali come la sostenibilità e il risparmio di risorse. Nel processo AKF, quasi tutti i comuni biopolimeri possono essere lavorati sotto forma di granulati standard. Poiché non sono necessari filamenti speciali, si elimina il processo energivoro di estrusione. Attraverso l'erogazione a goccia e la costruzione di strutture di supporto, è possibile realizzare corpi cavi, strutture leggere complesse o pareti di componenti con pochi strati. Il materiale di supporto viene successivamente semplicemente sciolto in acqua, senza dover essere smaltito in modo speciale.