Arburg na Rapid + TCT 2021: Freeformer wytwarza elementy funkcjonalne z oryginalnego materiału

Freeformer 200-3X i 300-3X (od lewej) firmy Arburg obejmują szeroki zakres przemysłowego druku addytywnego elementów funkcjonalnych z oryginalnego materiału. (Zdjęcie: ARBURG) / The Freeformers 200-3X and 300-3X (from left) from Arburg cover a broad spectrum for the industrial additive manufacturing of functional parts from original material. (Photo: ARBURG)

Środki produkcji w połączeniu twardo-miękkim: Spersonalizowany chwytak 2-komponentowy wykonany z PC/ABS z rozciągliwym TPU został specjalnie zaprojektowany do usuwania wtryskowanych uchwytów. (Zdjęcie: ARBURG) / Sprzęt produkcyjny w połączeniu twardo-miękkim: Dostosowany chwytak 2-komponentowy z PC/ABS z rozciągliwym TPU został specjalnie zaprojektowany do usuwania wtryskowanych uchwytów. (Zdjęcie: ARBURG)

Lukas Pawelczyk, odpowiedzialny za globalną sprzedaż Freeformer w firmie Arburg. (Zdjęcie: ARBURG) / Lukas Pawelczyk, responsible for global Freeformer sales at Arburg. (Photo: ARBURG)

- Wydajny: Metoda AKF dla funkcjonalnych prototypów TPU w motoryzacji
- Opłacalny: Freeformer do indywidualizowanych narzędzi produkcyjnych od partii 1
- Wszechstronne przykłady elementów: od rozkładanego implantu po spersonalizowaną kij baseballowy

Arburg będzie prezentować się na targach Rapid + TCT w Chicago, Illinois/USA, w dniach od 13 do 15 września 2021. W Lakeside Center, poziom 2, stoisko E7619, dwa Freeformery oraz liczne przykłady elementów pokażą możliwości Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF). Freeformery na żywo będą produkować spersonalizowane chwytaki do systemów robotycznych oraz element funkcjonalny z miękkiego oryginalnego TPU dla przemysłu motoryzacyjnego.

„Nasze Freeformery potrafią addytywnie łączyć materiały twarde i miękkie, tworząc trwałe połączenia, a także przetwarzać bardzo miękkie oryginalne materiały na w pełni funkcjonalne elementy. Czyni je to szczególnie interesującymi dla medycyny, a także dla renomowanych OEM-ów i dostawców przemysłu motoryzacyjnego,” mówi Lukas Pawelczyk, kierownik działu sprzedaży Freeformer w Arburg.

Funkcjonalny prototyp z czarnego TPU

Znani OEM-owie i dostawcy przemysłu motoryzacyjnego korzystają z metody AKF przy rozwoju nowych produktów, np. do produkcji elastycznych węży, osłon osi lub uszczelek obudowy z oryginalnych miękkich materiałów. Przykładem typowego elementu motoryzacyjnego w komorze silnika jest wytwarzany na Freeformerze 200-3X podczas targów rapid + TCT 2021 wąż z termoplastycznego poliuretanu Texin 770A (twardość 70 Shore A) i rozpuszczalnego w wodzie materiału podporowego, który jest podłączany do jednostki HVAC (klimatyzacji). Szczelny i elastyczny element łączący TPU w czarnym designie jest odporny np. na chemikalia, zimno i ścieranie. Może być w pełni wykorzystywany do testów funkcjonalnych prototypów pojazdów, co znacznie przyspiesza czas wprowadzenia na rynek.

Indywidualizowane narzędzia produkcyjne od partii 1

Freeformer może również „na żądanie” i opłacalnie produkować narzędzia produkcyjne, takie jak spersonalizowane urządzenia montażowe i chwytaki do systemów robotycznych od partii 1. Taki chwytak w twardo-miękkim połączeniu jest używany np. w własnej produkcji elementów plastikowych Arburg do automatycznego pobierania uchwytów urządzeń temperaturowych Arburg. Na targach Freeformer 300-3X przetwarza PC/ABS, TPU (twardość 70 Shore A) i rozpuszczalny materiał podporowy na dwukomponentowy chwytak z twardą obudową i miękką membraną. Membrana rozpręża się, gdy przez nią przepływa sprężone powietrze, podczas gdy twarda obudowa zapewnia stabilność kształtu. Cała konstrukcja powstaje w jednym etapie.

Elementy do zastosowań przemysłowych

Metoda AKF stanowi interesującą uzupełniającą technologię produkcji funkcjonalnych elementów z tworzyw sztucznych. Arburg demonstruje szeroki zakres zastosowań Freeformera na wybranych przykładach elementów. Dotychczas unikalne w branży AM są funkcjonalne i wytrzymałe zamknięcia typu flip-top z polipropylenu częściowo krystalicznego i miękkiego TPE. Kolejnym wyróżnieniem są spersonalizowane kij baseballowy, które wyprodukował renomowany klient Freeformera z własnego materiału. Dla przemysłu medycznego istotne są np. rozkładalne implanty z FDA-zatwierdzonego oryginalnego materiału oraz tabletki pacjent-specyficzne o zmiennej gęstości i zawartości wypełnienia, które stopniowo uwalniają substancje czynne w określonym czasie. Pokazane są także wysokotemperaturowe tworzywa, takie jak sterylizowalne Ultem 1004 dla medycyny i palne Ultem 9085 dla przemysłu lotniczego i kosmicznego.

Zrównoważony rozwój i oszczędność zasobów

Freeformer odpowiada także na szeroko rozumiane tematy przyszłości, takie jak zrównoważony rozwój i oszczędność zasobów. W metodzie AKF można przetwarzać niemal wszystkie popularne bio-tworzywa w formie standardowych granulatu. Nie jest konieczne stosowanie specjalnych filamentów, co eliminuje energochłonny etap ekstrudowania. Dzięki kroplowemu dozowaniu i budowie struktur podporowych można realizować puste ciała, złożone lekkie konstrukcje lub elementy o grubości kilku warstw. Materiał podporowy jest następnie łatwo rozpuszczalny w wodzie, bez konieczności specjalnej utylizacji.