Debilidad en logística: La limpieza técnica óptima hasta el montaje final solo es posible incluyendo transporte, almacenamiento y desempaquetado

Cómo puede ser la implementación de un sistema de sala limpia fue demostrado por el CEC mediante un ejemplo con una planta de demostración en parts2clean 2018 en Stuttgart. (Fuente: Nerling Systemräume GmbH)

La red de estado proporcionó una visión completa de toda la cadena de proceso de la limpieza de componentes, incluida la garantía de calidad. (Fuente: Nerling Systemräume GmbH)

En el puesto se presentaron dos tableros de mapas mentales diseñados especialmente sobre los temas "Limpieza" y "Inspección". Muestran toda la lógica de la limpieza y/o inspección de componentes y los factores de influencia a tener en cuenta. Están disponibles para su descarga en la página web de CEC. (Fuente: Nerling Systemräume GmbH)

Punto crítico de desempaquetado: Como una vulnerabilidad en la cadena de limpieza, surgió el sector de la logística, es decir, el tramo entre el final del proceso de limpieza y el uso posterior de la pieza. (Fuente: Nerling Systemräume GmbH)

Incluso partículas microscópicas pueden afectar gravemente la capacidad funcional de componentes sensibles. En sectores como la industria automotriz, la ingeniería mecánica o la micromecánica, donde se exigen componentes cada vez más pequeños, la limpieza técnica adquiere una importancia cada vez mayor. Para no superar los valores máximos de partículas establecidos según VDA 19 o ISO 16232, las empresas deben integrar medidas para garantizar la limpieza de las piezas en sus procesos. Esto no solo afecta a pasos importantes de fabricación y montaje, sino también a las áreas de logística y embalaje. Sin embargo, a pesar de las estrictas directrices, las soluciones completas de salas limpias personalizadas con componentes y pasos de proceso coordinados específicamente siguen siendo muy raras. Como ejemplo de cómo puede configurarse un sistema así, el Cleaning Excellence Center (CEC) mostró en la parts2clean 2018: La red de competencias presentó una planta de demostración que incluía una cadena de procesos coordinada desde el desbarbado hasta el análisis de calidad. En conversaciones especializadas, quedó claro que actualmente los pasos de transporte, almacenamiento y desembalaje representan puntos débiles en la cadena de limpieza.

En muchos sectores industriales —incluyendo la industria automotriz, la ingeniería mecánica y la micromecánica—, la limpieza de componentes es una característica de calidad importante que determina la fiabilidad y el funcionamiento de máquinas y piezas de producción. Para minimizar el riesgo de contaminaciones, las directrices VDA 19 y ISO 16232, así como normas específicas de los fabricantes, establecen límites máximos de residuos de suciedad para todos los procesos y componentes relevantes. El cumplimiento de estos requisitos debe demostrarse continuamente: «Se trata de detectar posibles contaminaciones y cuantificar partículas potencialmente dañinas», explica Ralf Nerling, apoderado general del grupo Nerling y presidente del CEC. «Por esta razón, generalmente es necesario instalar un sistema de sala limpia y realizar controles periódicos de las condiciones del entorno y de los productos.»

Avances en la implementación de la limpieza técnica

Cómo puede ser una solución de este tipo se mostró en la demostración del CEC en la parts2clean 2018 en Stuttgart. La feria ofreció una visión completa de toda la cadena de procesos de limpieza de componentes, incluyendo la garantía de calidad. «El estado del proceso se dividió en tres sectores», explica Nerling. «El primero abarcaba el desbarbado y la limpieza, incluyendo la química de proceso; el segundo, la logística, es decir, transporte y almacenamiento, incluyendo los sistemas de esclusas hacia el laboratorio de limpieza.» La última etapa consistió en la inspección de la limpieza de los componentes, incluyendo las instalaciones relacionadas en la sala limpia ISO7, como sistemas de extracción de partículas, secado por filtración y gravimetría. Durante las visitas guiadas, se explicaron las diferentes estaciones y relaciones. También se presentaron dos tableros de mapas mentales diseñados específicamente sobre los temas «Limpieza» y «Inspección»: «Muestran toda la lógica de la limpieza y la inspección de componentes, así como los factores de influencia a tener en cuenta, y generaron un gran interés entre los visitantes», explica el presidente.

Además, en conversaciones intensas entre visitantes y expositores quedó claro que muchos empresas gestionan ya con éxito las áreas de desbarbado, limpieza e inspección. «Desde nuestro punto de vista, esto es un desarrollo muy positivo. Sin embargo, una debilidad en la cadena de limpieza fue señalada en el sector de la logística, es decir, la etapa entre el final del proceso de limpieza y el uso posterior del componente», señala Nerling. «Se dio la impresión de que las empresas actualmente invierten mucho en limpieza y embalaje, pero esto se ve en gran medida anulado por un manejo inadecuado durante el transporte, almacenamiento y desembalaje.» Las empresas enfrentan el reto de que estos procesos los realizan proveedores externos cuyos empleados no siempre tienen el conocimiento o la formación necesaria. Por ello, el CEC considera conveniente sensibilizar a todo el personal involucrado en la cadena de limpieza —desde la limpieza hasta el montaje final— sobre el impacto que las partículas pueden tener en la funcionalidad de los productos finales y cómo evitar las contaminaciones. «Lamentablemente, las formaciones necesarias a menudo se consideran solo un coste y el posible retorno de inversión se evalúa de forma demasiado conservadora», enfatiza Nerling.

Retos para el futuro

En general, el CEC identifica para las empresas las siguientes tareas clave para gestionar de manera económica todo el proceso, desde el desbarbado hasta el montaje final, en relación con la limpieza técnica:

1. Los requisitos de limpieza de los componentes deben mantenerse en un nivel económicamente viable. Lo ideal son componentes y productos que requieran valores de limpieza hasta el rango medio (200–400 µm), evitando en la medida de lo posible el rango fino, que es más costoso y requiere partículas de hasta 200 µm.

2. Los espacios de producción donde la limpieza elevada es relevante deben estar restringidos al tráfico normal, para evitar la agitación innecesaria de partículas de suciedad.

3. Se deben evitar corrientes de aire causadas por ventanas y puertas abiertas; en su lugar, puede considerarse el uso de cámaras de acceso con esclusas.

4. El personal debe equiparse con ropa adecuada a los requisitos de limpieza del entorno.

5. Se recomiendan formaciones periódicas para todo el personal involucrado en el «proceso de producción limpio» hasta el montaje final.