Wszystko z jednego odlewu

Rosnące zapotrzebowanie na produkty z tworzyw sztucznych lub silikonu, wytwarzane metodami mikroekstruzji lub mikroformowania, można między innymi przypisać doskonałym właściwościom tego materiału. (Na zdjęciu: mikro-silikonowe elementy formowe przed amerykańską moneta 1 cent.) (Źródło: Flexan)

Przede wszystkim biokompatybilność materiału umożliwia bezproblemowe jego użycie przy produkcji wyrobów medycznych. Ponadto chemiczna i termiczna stabilność silikonów oraz odporność na bakterie przemawiają za zastosowaniem tego materiału w sektorze medycznym. Na zdjęciu: węże ekstrudowane obok główki zapałki. (Źródło: Flexan)

Podczas gdy niska lepkość materiału przy produkcji cienkościennych wyrobów stanowi zaletę i umożliwia tworzenie skomplikowanych geometrii, różne konsystencje dostępnych na rynku silikonów wymagają niezwykle precyzyjnego wykonania narzędzi, aby uniknąć wycieków i powstawania ostrych krawędzi. (Na zdjęciu: mikro-formy silikonowe w porównaniu do główki zapałki.) (Źródło: Flexan)

Multilumen- lub Mehrkammer-Schläuche werden mit immer kleineren Durchmessern und dünneren Wänden benötigt. Der Multilumen-Katheter-Schlauch auf dem Bild passt problemlos durch eine Nadelöhr. (Quelle: Flexan)

Wraz z przejęciem IntroMED LLC w kwietniu tego roku, grupa Flexan kontynuowała skuteczny rozwój i rozszerzanie własnego portfolio. Producent patentowanych narzędzi do wprowadzania wkładek do kaniul, znacznie przyczynił się do tego, że działający globalnie kontraktowy producent Flexan mógł zwiększyć własną głębokość produkcji w sektorze medycznym oraz rozbudować zakres wartości dodanej. W połączeniu z przejęciem Medron Inc. w 2016 roku, specjalisty w zakresie produkcji i montażu końcowych wyrobów z kaniul, oraz inwestycjami w nową siedzibę działu technologii medycznej FMI, amerykańska firma umocniła swoją pozycję rynkową jako pełnoservice'owy dostawca w branży. Podczas MEDICA / COMPAMED 2018 grupa zaprezentuje swoje całe portfolio; jednym z głównych punktów będą usługi rozwojowe i produkty w zakresie mikroformowania wtryskowego oraz mikroekstruzji lumenów medycznych na bazie termoplastów i silikonu.

„W ostatnich latach rośnie popyt na wyroby medyczne z tworzyw sztucznych i silikonu oraz ich kombinacje i montaż – podobnie jak rosną wymagania jakościowe, które muszą spełniać te produkty”, opisuje Werner Karau, European Commercial Leader w Flexan. Ten trend, według badania amerykańskiej firmy badawczej Global View Research, będzie się nadal nasilał. Do 2025 roku globalna wartość sprzedaży silikonowych wyrobów medycznych osiągnie około 597 milionów dolarów, przy rocznym wzroście średnio 6,6 procent. Aby w obliczu tych wzrostów móc skupić się na własnych kluczowych procesach, OEM-y coraz częściej korzystają z usług wysoko wyspecjalizowanych producentów kontraktowych przy produkcji poszczególnych komponentów. „Jako pełnoservice'owy dostawca w produkcji komponentów medycznych, Flexan wspiera cały łańcuch wartości, począwszy od rozwoju produktu, przez prototypowanie i budowę narzędzi, aż po produkcję seryjną z kompleksową kontrolą jakości i logistyką”, relacjonuje Karau.

Rosnące zapotrzebowanie na wyroby z tworzyw sztucznych lub silikonu, produkowane metodami mikroekstruzji lub mikroformowania, można między innymi przypisać doskonałym właściwościom tego materiału. Przede wszystkim biokompatybilność materiału umożliwia bezproblemowe stosowanie go w produkcji wyrobów medycznych. Dodatkowo, chemiczna i termiczna stabilność silikonów oraz ich odporność bakteryjna przemawiają za zastosowaniem tego materiału w sektorze medycznym. Przetwarzanie płynnego silikonu (LSR) jest jednak wysoce wymagające. Podczas gdy niska lepkość tego surowca przy produkcji cienkościennych wyrobów stanowi zaletę i umożliwia tworzenie skomplikowanych geometrii, różne konsystencje dostępnych na rynku silikonów wymagają niezwykle precyzyjnego wykonania narzędzi, aby uniknąć wycieków i powstawania ostrych krawędzi. „Dzięki wieloletniej i intensywnej współpracy z certyfikowanymi producentami narzędzi i form, możemy szybko i tanio wprowadzać konieczne modyfikacje i zmiany na etapie prototypowania. W ten sposób dla każdego zamówienia możemy w krótkim czasie przygotować indywidualne narzędzie do wtrysku”, mówi Karau. Ta elastyczność jest niezbędna, ponieważ w zakresie ekstruzji wymagania klientów rosną praktycznie z każdym nowym produktem. Rurki wielolumenowe lub wielokomorowe są coraz mniejsze i cieńsze. „Naszym zadaniem jest opracowanie odpowiedniego procesu i wybranie właściwego materiału, aby zrealizować te produkty”, wyjaśnia Karau.

Podczas MEDICA / COMPAMED 2018 na stoisku F20-1 w hali 8b, pod hasłem „Design – Develop – Deliver”, oprócz Wernera Karau, European Commercial Leader, będą dostępne również amerykański oraz międzynarodowy zespół, gotowy odpowiedzieć na wszelkie pytania dotyczące całego portfolio i usług grupy Flexan.