Stosować wirtualne DoE jako wsparcie rozwoju

SIGMAinteract: Rozkład temperatury w elemencie podczas procesu wtrysku na interaktywnym modelu 3D, tutaj wypełnionym w 74%. / SIGMAinteract: Rozkład temperatury w elemencie podczas wypełniania, przedstawiony na interaktywnym modelu 3D, tutaj wypełniony w 74%.

Firma SIGMA Engineering podczas tegorocznej targów K skoncentrowała swoje stoisko na koncepcji „SIGMAinteract – Autonomiczna optymalizacja łączy działy” i zaprezentowała nowy SIGMAinteract. W ramach projektu współpracy SIGMA pokazuje, jak wirtualne DoE jest wykorzystywane na każdym etapie procesu rozwojowego, wspierając projekt. Wykorzystanie nowego SIGMAinteract, który umożliwia interaktywną i 3D prezentację wyników, czyni spostrzeżenia bardziej namacalnymi i umożliwia ich dzielenie się między działami.

Międzynarodowe Targi K 2019 (16 – 23 października 2019, Düsseldorf) to dla firmy SIGMA Engineering GmbH hasło „SIGMAinteract – Autonomiczna optymalizacja łączy działy”. Już na stoisku w hali 13, stanowisko B31, widać to na podstawie całkowicie nowej koncepcji stoiska firmy SIGMA.

Aby osiągnąć maksymalną efektywność w projekcie, dane nie mogą być zbierane tylko dla poszczególnych działów, lecz muszą być przygotowane i dostępne dla wszystkich uczestników projektu. W tym celu firma SIGMA prezentuje nowy SIGMAinteract. Dzięki niemu wyniki SIGMASOFT® można teraz szybko i łatwo udostępniać interaktywnie i w 3D, zarówno wewnątrz firmy, jak i między działami. W ten sposób firma wspiera wymianę interdyscyplinarną i tworzy bezpośrednie połączenie między symulacją w rozwoju a maszyną do wtrysku w produkcji.

Zwiedzający mogą na żywo doświadczyć i korzystać z SIGMAinteract na stoisku. Firma SIGMA demonstruje w ramach wspólnego projektu „Topflappen” we współpracy z Momentive Performance Materials GmbH z Leverkusen, EMDE MouldTec GmbH z Oberbachheim, Wittmann Battenfeld GmbH z Kottingbrunn oraz Nexus Elastomer Systems GmbH z Eberstalzell, jak skutecznie wykorzystać wirtualne DoE i jak narzędzie SIGMAinteract znacząco przyczynia się do dobrej komunikacji interdyscyplinarnej.

W ramach projektu projektowanie elementów i konstrukcja narzędzi przebiegały równocześnie, co wymagało ścisłej współpracy wszystkich partnerów. Firma SIGMA równocześnie przeprowadziła wirtualne DoE w celu walidacji projektu elementu oraz sprawdzenia koncepcji grzania.

Wyniki SIGMASOFT® pokazują, że struktura plastra miodu stawia wysokie wymagania wobec materiałów i narzędzi. Należy unikać wtrąceń powietrza w miejscach styku w strukturze plastra miodu oraz zjawiska sieciowania materiału podczas napełniania. Klapka jest kluczowa dla czasu cyklu. Dzięki SIGMASOFT® można dobrać długość i moc grzałek, zapewniając równomierne temperatury w komorze.

Wymiana wyników obu DoE z wszystkimi partnerami projektu stworzyła wspólną podstawę, na której w ramach gremiów projektowych można było szybko podejmować decyzje: w narzędziu zastosowano odciąg. Dobierając odpowiedni materiał, można uniknąć sieciowania podczas napełniania, a element nawet powiększyć. Klapka została konstrukcyjnie dostosowana, co skróciło czas grzania o około 5 sekund.

Na stoisku firmy SIGMA odwiedzający mogą wirtualnie, a także na żywo, zobaczyć produkcję „Topflappen”. Jest ona realizowana na maszynie Wittmann Battenfeld [stanowisko 15C06] z kontrolerem UNILOG B8. Narzędzie do wtrysku LSR, w tym kanał zimny NVD, pochodzi od EMDE MouldTec [stanowisko 12A21]. Całość uzupełnia dozownik ServoMix X200 od Nexus Elastomer Systems [stanowisko 12E49-01]. Materiałem jest Silopren LSR 2640 od Momentive Performance Materials [stanowisko 6B15].

Przykładem wymiany wiedzy podczas fazy projektowania produktu i rozwoju narzędzi jest bezpośrednia, interaktywna i 3D prezentacja kluczowych wniosków na maszynie z użyciem SIGMAinteract. Symulacja i produkcja są w ten sposób bezpośrednio powiązane. Zwiedzający mogą zobaczyć, jak w prosty sposób można komunikować wyniki symulacji zarówno w firmie, jak i u klienta.