Compacte hightech-verpakkingslijn voor natuurlijke cosmetica

De TLM-Power-Compact-lijn van Schubert, die eind 2024 in gebruik wordt genomen, combineert op een klein oppervlak alle processtappen van de toevoer via het vullen tot het verzegelen, afsluiten en etiketteren.

De vulpompjes verwerken de gevoelige recepten bijzonder voorzichtig. Ingebouwde inline-weegschalen zorgen ervoor dat de dosering nauwkeurig wordt geregeld en dat het gewenste vulniveau te allen tijde wordt bereikt.

Pumpspender, Flaschen und Tiegel in verschiedenen Größen werden in Calw vom Band produziert.

Naast cosmetica met diverse consistenties en viscositeiten heeft Börlind ook 2-fasen-producten met een olie- en waterhoudend deel, evenals alcoholhoudende formuleringen in het assortiment.

Wanneer natuurlijke ingrediënten, hoogwaardige verwerking en moderne techniek harmonieus samenwerken, ontstaat er iets bijzonders. Precis deze balans zocht de natuurlijke cosmeticafabrikant ANNEMARIE BÖRLIND – en vond deze in de samenwerking met Gerhard Schubert GmbH. Samen ontstond een verpakkingsoplossing die de hoogste eisen op het gebied van kwaliteit, precisie en efficiëntie verenigt.

Wie het bedrijfsgebouw in Calw betreedt, voelt meteen hoe diep geworteld het familiebedrijf is in zijn afkomst en waarden. Een in de lichte marmervloer ingebed gouden lindeblad en echte lindebomen die tot onder het dak van het gebouw reiken, benadrukken de verbondenheid met de eigen roots. In 1959 richtte Annemarie Lindner samen met haar man Walter en de toenmalige zakenpartner Hermann Börner het bedrijf op. De uit beide familienamen samengestelde merk- en bedrijfsnaam moest voortaan staan voor datgene waar Börlind voor staat: Natuurlijkheid, kwaliteit en innovatiekracht.

Zo'n hoge standaard decennialang handhaven is geen gemakkelijke taak, vooral omdat de vraag naar de steeds uitgebreidere verzorgingsproducten voortdurend groeide. Al helemaal met de ontwikkeling van twee lip- en hydro-extracten uit de stamcellen van de Zwarte Woud-roos in 2016, was het management, dat toen al werd ondersteund door de derde generatie in de vorm van de broers en zussen Alicia en Nicolas Lindner, op zoek naar een nieuwe, krachtigere verpakkingslijn.

Van eerste vonk tot definitieve beslissing

Dat het eerste contact met Schubert in 2017 plaatsvond, is dus geen toeval. Het is ook logisch dat men voor de uitvoering van zo'n belangrijk project kiest voor een partner die dezelfde ideeën over kwaliteit, duurzaamheid en partnerschap deelt. Tijdens een bezoek aan Crailsheim, waarbij naast Michael Lindner, de zoon van de oprichtster, ook diens kinderen Alicia en Nicolas aanwezig waren, werd snel duidelijk dat men niet alleen vaktechnisch, maar ook menselijk op één lijn lag. “De nieuwe installatie moest passen bij onze kwaliteitsbelofte – dus moest ook de chemie tussen de betrokken partijen kloppen,” benadrukt mede-directeur Nicolas Lindner. Aarzeling dat de wereldmarktleider op het gebied van modulaire, intelligente TLM-verpakkingssystemen mogelijk te groot was, bleek snel ongegrond. Een verkeerde bescheidenheid was sowieso niet op zijn plaats gezien de veelzijdigheid die de nieuwe lijn moest bieden. Op een zeer beperkte ruimte moest men verschillende crèmes, lotions en gevoelige 2-fasen-producten volledig automatisch verwerken – uiteraard onder de hoogste hygiëne- en kwaliteitsnormen.

In 2019 werkte Schubert het lastenboek uit, en in 2022 volgde de bestelling. Eind 2024 werd de machine uiteindelijk geleverd en binnen slechts vier weken ter plaatse geïnstalleerd en in gebruik genomen. Daarna volgden validatieruns voor elk formaat – telkens twee weken per artikel. Vandaag draaien acht formaten stabiel op de lijn, en drie andere staan in de startblokken. In de toekomst beweegt de installatie zich daarmee in totaal bij elf verschillende formaten.

Precisie op maat bij de installatie

Dat de installatie binnen dit korte tijdsbestek kon slagen, was allesbehalve vanzelfsprekend, vooral omdat de productieruimtes in Calw het Schubert-projectteam voor bijzondere uitdagingen stelden. “We hebben geen bijzonder grote deuren,” herinnert Werner Helgert, hoofd productie en techniek bij Börlind, zich. De doorgangen door het in 1983 uitgebreide gebouw boden daarom weinig speling. Soms bleef er slechts enkele centimeters ruimte tussen machineonderdelen en deurolijst. Daarnaast moest Schubert rekening houden met de constructieve sterkte van het gebouw, omdat de installatie in een tussenverdieping moest worden geplaatst – en dat bracht een aanzienlijk gewicht met zich mee.

Naast de fysieke eisen waren ook de organisatorische beperkingen groot: naast de strakke planning kwamen veel betrokken vakgebieden en strenge hygiëne-eisen kijken. Een speciaal hygiëneconcept zorgde er bovendien voor dat Börlind te allen tijde onder cleanroom-omstandigheden kon produceren – een basisvoorwaarde om de installatie gelijktijdig met de lopende productie te kunnen opbouwen.

Technische veelzijdigheid op de kleinste ruimte

Voor het succes van het project was het essentieel dat de installatie flexibel genoeg was op het gebied van vultechniek, transport, kwaliteitscontrole en randapparatuur, zonder in te boeten op precisie of hygiëne. De bijzonderheid van de Schubert-oplossing ligt in de volledig modulaire opbouw, die het hanteren van flessen en potten op één machine mogelijk maakt – een eis waarvoor op de markt nauwelijks vergelijkbare oplossingen bestaan. Voor Schubert was dit een ideale gelegenheid om de voordelen van het eigen bouwkastensysteem te benutten: consequent afgestemd op klantwensen, flexibel in de uitvoering en tegelijkertijd technisch uitbreidbaar.

“Juist de combinatie van formaten, hygiënenormen en beperkte ruimte maakte dit project bijzonder veeleisend,” benadrukt Daniel Traub, wereldwijde Key-Account-Manager bij Schubert en vanaf het begin betrokken bij het project. “Precies zulke taken laten zien hoe belangrijk een modulair, flexibel concept is – en hoeveel potentieel er ontstaat wanneer een klant bereid is samen nieuwe wegen te bewandelen.” Naast de vulling, die ongetwijfeld het hart van de installatie vormt, speelt het Multi-Transport-aggregaat (MTA) een centrale rol door alle producten veilig door de verschillende stations te leiden. Aan het begin van de lijn nemen drie tog.519-Cobots de toevoer over. Met KI-gestuurde herkenning, grijpen en plaatsen ze potten en flessen – een essentiële stap om de gewenste mate van automatisering te bereiken.

Pomptechnologie als kwaliteitsgarantie

Tot de vele hoogtepunten behoren twee onafhankelijk werkende vulstations, waardoor Börlind ononderbroken kan werken terwijl één wordt gereinigd en gesteriliseerd. Beide systemen zijn ontworpen volgens CIP- en SIP-criteria, zodat deze processen zonder demontage van onderdelen kunnen plaatsvinden. “Deze technische redundantie zorgt niet alleen voor hoge beschikbaarheid, maar ondersteunt ook de strenge eisen aan proceshygiëne en productbescherming,” legt Werner Helgert uit.

De vulpompen van Schubert zijn zo ontworpen dat ze de gevoelige formules voorzichtig verwerken. Dankzij schersensensitieve pompttechnologie blijven de structuren van de formuleringen onaangetast – of het nu gaat om hoogviskeuze, dunne vloeistoffen of alcoholhoudende producten. De geïntegreerde inline-weegschaal geeft voortdurend feedback, zodat de installatie de dosering nauwkeurig regelt en het gewenste vulniveau altijd bereikt. “Hierdoor behalen we een reproduceerbaarheidsniveau dat we met onze eerdere systemen niet konden realiseren,” aldus Nicolas Lindner.

Sealen en etiketteren met uiterste precisie

Een ander hoogtepunt is het voor het eerst bij Schubert gebruikte seelsysteem voor glazen potten. Nadat klassieke hete- of inductiesiegelmethoden niet overtuigden, bood de in Saksen-Freital ontwikkelde technologie van het bedrijf watttron de doorslaggevende vooruitgang. In plaats van de seelfolie voor te verwarmen of te smelten, zuigt het systeem deze contactloos aan en brengt het direct op de pot aan – snel, precies en met minimale energie-inbreng. De technologie controleert voortdurend de aangevoerde hoeveelheid energie en voert foutieve sealing automatisch af. Voor Börlind was vooral de absolute gelijkmatige ‘peel-effect’ cruciaal, dat zorgt voor een hoogwaardige openingsbeleving – zonder folie-resten aan de rand of op de folie. Eerdere systemen konden niet aan deze eisen voldoen.

Ook de etikettering stelde hoge eisen. Bij ronde, transparante glazen verpakkingen vallen zelfs de kleinste afwijkingen meteen op: luchtbellen, stofinsluitingen of zichtbare overlappingen zijn onacceptabel voor een premiummerk. Om deze eis betrouwbaar te kunnen waarmaken, ontwikkelde Schubert een etiketteermachine die elk verpakkingsstuk herkent met een bodemcamera, nauwkeurig uitlijnt en pas daarna het etiketteringsproces start. De toleranties bedragen slechts ±1 mm – een niveau dat anders alleen door klassieke ronde systemen wordt bereikt. Bij ovale flessen roteert de installatie het verpakkingsstuk bovendien synchroon in het proces, zodat het etiket spanningsvrij en zonder vervorming kan worden aangebracht. Rüsttijden worden zo teruggebracht tot enkele minuten: na het wisselen van de formaten onderdelen past de etiketteermachine automatisch alle parameters aan – een belangrijke bijdrage aan de algehele efficiëntie van de lijn.

Bezoek in Calw – een bevestigend moment

Voorjaar 2025: In de streng gereguleerde productieomgeving van Börlind staat een kleine delegatie uit Crailsheim – Ralf Schubert, Marcel Kiessling en Daniel Traub. Samen met Nicolas Lindner en Werner Helgert lopen ze langs de nieuwe TLM-lijn, observeren de processen, wisselen ervaringen uit, stoppen steeds weer wanneer de Cobots met hun precieze bewegingen flessen en potten oppakken of de inline-weegschaal milliseconden snel het vulniveau bevestigt. De sfeer is oplettend, geconcentreerd, maar ook zichtbaar trots, aan beide zijden. “Als je ziet hoe schoon en stabiel de processen nu verlopen, voel je je bevestigd in elke beslissing,” zegt Lindner terwijl een vers gesealde pot geruisloos door de installatie beweegt. Ralf Schubert knikt instemmend en vat het moment samen: “Het is indrukwekkend om te zien hoe onze technologie hier samenwerkt met Börlinds kwaliteitsnormen. Precies voor zulke resultaten is elke gezamenlijke inspanning de moeite waard.”