Fronius apre un nuovo centro prototipi

Le celle di saldatura robotizzate nel centro prototipi Fronius sono dotate delle più moderne tecnologie di serraggio, sensori e saldatura – come il processo CMT. (Foto: Fronius International GmbH)

Il processo LaserHybrid garantisce cuciture rapide, sicure e con deformazioni minime – soprattutto per grandi componenti come i vassoi per batterie. (Foto: Fronius International GmbH) / The LaserHybrid process ensures fast, reliable seams with low levels of distortion – especially for large components such as battery trays. (Photo: Fronius International GmbH)

Le vaschette delle batterie proteggono le batterie delle auto elettriche dagli agenti atmosferici o anche in caso di incidente – di conseguenza, le esigenze sulle saldature sono molto elevate. Grazie al nuovo centro di prototipazione, Fronius è specializzata in questi e in componenti innovativi simili. (Foto: Fronius International GmbH)

Il software di simulazione consente di determinare i tempi di ciclo e di verificare l'accessibilità per lo studio di fattibilità, nonché di effettuare una programmazione offline. (Foto: Fronius International GmbH) / The simulation software enables cycle times to be determined and accessibility to be checked for the feasibility study, as well as offline programming. (Photo: Fronius International GmbH)

Dopo la saldatura, il componente viene controllato nella cella di misurazione (rendering computerizzato). (Foto: Fronius International GmbH)

La domanda di auto elettriche cresce costantemente. Sono quindi necessari componenti innovativi e la loro produzione deve essere perfezionata. Ad esempio, le vasche delle batterie proteggono le celle sensibili da influenze esterne – anche in caso di incidente. Tuttavia, ci sono pochi metodi di saldatura adatti per unire in modo ermetico e con poca deformazione i componenti in alluminio utilizzati. Con il nuovo centro prototipi, Fronius si è specializzata in queste e altre applicazioni simili.

Da inizio dicembre, Fronius offre a Wels (Alta Austria) la possibilità di esternalizzare la produzione di prototipi per costruttori di automobili, fornitori e integratori. Nel nuovo centro prototipi, gli specialisti in tecnologia di saldatura di Fronius collaborano con i clienti per sviluppare la soluzione ideale per unire i loro componenti: dalla fase di progettazione, attraverso studi di fattibilità con simulazioni, valutazione dei processi di saldatura, prove di saldatura, fino a vari controlli di qualità e supporto ai progetti. Oltre alla produzione di prototipi in tutte le sue fasi, Fronius realizza, su richiesta, anche piccole quantità di componenti dei clienti per le pre-serie. Fronius offre quindi una soluzione completa per la realizzazione di prototipi.

Per i costruttori di automobili, questo rappresenta un potenziale significativo di risparmio, aumento dell’efficienza e riduzione dei rischi. Esternalizzando la produzione dei prototipi, si eliminano i costi di sviluppo, i tempi e gli investimenti necessari in centri prototipi propri. Inoltre, i clienti beneficiano della vasta conoscenza di Fronius sulla saldatura e delle tecnologie più avanzate ad essa associate.

Tecnologia di saldatura premium per la costruzione di prototipi

Su oltre 900 metri quadrati, il centro prototipi offre tecnologie avanzate di simulazione, saldatura e misurazione. È quindi possibile realizzare componenti fino a 3x2 metri e con un peso massimo di 1.500 chilogrammi. Le installazioni sono isolate da altri settori e garantiscono la massima discrezione.

Una delle due celle di saldatura robotizzata è dotata della tecnologia Fronius CMT. Il processo di saldatura a ridotto calore è particolarmente adatto, nel settore delle lamiere sottili, a quasi tutti i materiali di base e riduce schizzi e deformazioni. La piattaforma di saldatura flessibile TPS/i consente, se necessario, anche l’uso di altri processi di saldatura. Inoltre, la cella robotizzata utilizza un sistema di pulizia delle superfici Acerios, che pre-tratta i bordi dei componenti con tecnologia a plasma caldo. Ciò crea le condizioni ideali per ottenere giunzioni di alta qualità.

La seconda cella di saldatura robotizzata dispone sia di un laser che di un potente sistema di saldatura MSG. In combinazione, il processo chiamato LaserHybrid unisce i vantaggi di entrambi i metodi, offrendo eccellenti capacità di riempimento delle fessure e alte velocità di saldatura. Si ottiene anche una penetrazione più profonda, un ridotto apporto di calore e, di conseguenza, deformazioni minime dei componenti.

Tecnologia dei sensori, misurazioni e documentazione dei dati

Entrambe le celle di saldatura sono dotate di sistemi avanzati di assistenza robotizzata e controllo:

- Un sistema di monitoraggio laser, montato sul bruciatore di saldatura, garantisce che il robot saldi nel punto esatto. In caso di deviazioni, deformazioni o tolleranze tipiche della produzione, il robot può correggere automaticamente il percorso della saldatura pre-programmato, assicurando che la saldatura avvenga sempre nella posizione corretta.
- Un’altra opzione di tracciamento della linea di saldatura utilizza Fronius SeamTracking: questa funzione riconosce affidabilmente il bordo del componente grazie ai movimenti pendolari del bruciatore durante le saldature a cappa e a filetto.
- Inoltre, il sistema di telecamere ArcView permette di osservare direttamente l’arco di saldatura e di monitorare con precisione il processo. Se necessario, l’operatore può intervenire immediatamente per correggere.
- Un sistema automatizzato di ispezione delle linee di saldatura analizza subito dopo la saldatura la qualità della giunzione tramite scansione visiva.
- Contemporaneamente, il software di documentazione dei dati WeldCube monitora e registra tutti i dati rilevanti del processo di saldatura, garantendo una tracciabilità univoca di ogni giunzione.

Oltre ai processi di saldatura altamente sviluppati e al loro monitoraggio, il componente viene misurato tridimensionalmente in una cella robotizzata dedicata, permettendo di individuare con precisione eventuali deviazioni come tolleranze o deformazioni. Questo monitoraggio accurato delle dimensioni avviene già nelle prime fasi della costruzione del prototipo. Ciò consente di reagire rapidamente e di adattare vari parametri (ad esempio sequenza di saldatura, parametri di saldatura e tecniche di tensione), risparmiando tempo e costi sia nello sviluppo che nella produzione successiva. Fronius offre inoltre ai clienti la possibilità di sottoporre i prototipi a controlli metallurgici in laboratorio.