Fabrication plus rapide de prototypes de disques de rupture

Bormann & Neupert par BS&B

Bormann & Neupert par BS&B

Un progrès technologique rapide et des cycles de développement de produits raccourcis mettent les fabricants et les fournisseurs de plus en plus au défi en termes de délais. Bormann & Neupert par BS&B a désormais systématisé la mise à disposition rapide de prototypes de disques de rupture spécifiques au projet. Le fournisseur de technologies de sécurité industrielle et de déchargeurs de pression a optimisé structurellement le processus de développement interne. Ainsi, il souhaite mieux répondre aux exigences croissantes des équipementiers d'origine, notamment dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale ou de la chimie et des procédés, et les soutenir dans leur démarche d'introduire sur le marché des produits parfaitement adaptés dès le début.

Chemin très court jusqu'à la production en série

Les disques de rupture protègent en tant que déchargeurs de pression contre les dangers liés à des surpressions critiques de gaz, liquides ou vapeur. « Souvent, ces composants importants, liés à la sécurité, sont pris en compte très tard dans le processus de développement du produit, lorsque d'autres paramètres de conception sont déjà fixés », raconte Kenan Muratagic, responsable du développement du marché Europe pour les produits personnalisés de BS&B (CEP), partageant son expérience. « À ce moment-là, il faut rapidement trouver des solutions qui s'intègrent précisément et sont absolument fiables. »

Pour répondre à ce besoin, l'équipe interdisciplinaire d'introduction de prototypes — appelée PIT — a été créée, regroupant tous les aspects du développement de prototypes, coordonnant et mettant en œuvre de manière fluide. Des experts issus des domaines de la vente, de la technique, de la fabrication et du contrôle qualité travaillent ensemble à la recherche de la solution techniquement optimale. « Tous les spécialistes de l'équipe sont parfaitement coordonnés pour offrir une efficacité maximale sans compromis sur la qualité ou la performance — comme une équipe de boxe lors d’un combat », ajoute Geof Brazier, directeur général international de la division CEP chez BS&B.

Grâce à l’utilisation de technologies de fabrication modernes telles que l’impression 3D, le PIT peut réduire considérablement le temps de fabrication des prototypes. « Environ deux tiers de nos prototypes passent déjà à l’étape suivante du développement », conclut Brazier avec optimisme. « Beaucoup parviennent directement à la production en série. »

Innovation pour la mobilité électrique

Un domaine d’application réussi pour le PIT est notamment la gestion de la sécurité de pression pour les packs de batteries dans la mobilité électrique : les ingénieurs développent ici des disques de rupture sur mesure pour chaque cellule de batterie. Les clients bénéficient particulièrement de la combinaison d’une grande flexibilité de conception avec des ruptures de décharge de haute précision. « Pour chaque application, une adaptation individuelle est possible. Par exemple, la bonne interface pour une situation d’installation — qu’il s’agisse de raccords filetés, de connexions à sertir ou de collage, ou pour la soudure », explique Brazier. Outre une fiabilité élevée et une durée de vie du produit nettement supérieure à la moyenne, les disques de rupture sans entretien de Bormann & Neupert par BS&B se distinguent également par leurs faibles coûts de montage et d’exploitation.