Reinraum im herkömmlichen Sinne vs. RABS vs. Isolator. ¿Cuál es la solución adecuada?

De lo general a lo específico
Las regulaciones GMP de hoy describen los requisitos para espacios y equipos en escenarios de fabricación de alta pureza, pero generalmente no especifican cómo alcanzar estos requisitos. Desde la llenadora semiautomática de ampollas (ROTA, 800 p/h) de pioneros en producción farmacéutica alrededor de 1923, pasando por la primera planta compacta en tecnología de aislamiento en 1989, hasta el grupo de trabajo de la "ISPE" con Jack Lysfjord (Bosch Packaging Technology) y su definición de RABS en 2005, los pasos de desarrollo de este capítulo de alta tecnología son extensos.

En relación con la fabricación aséptica, la persona sigue siendo considerada la mayor fuente de contaminación. Por lo tanto, es necesario una separación estricta entre producto y productor para garantizar una calidad reproducible. Pero incluso en el sentido opuesto, la separación es necesaria, ya que medicamentos tóxicos "de alta potencia", por ejemplo, dañan significativamente a las personas y al medio ambiente. La magnitud de esta separación depende de la toxicidad de los productos y de sus estados de agregación.

Tres caminos
El concepto de sala limpia generalmente equilibra los temas de especificaciones del producto, presupuesto, regulaciones a cumplir y potenciales peligros, buscando la solución técnica óptima. En cuanto a la fabricación estéril, actualmente existen tres sistemas para lograr este óptimo: primero, las salas limpias clásicas, luego RABS (Restricted Access Barrier Systems) y la tecnología de aislamiento.

Estos sistemas reflejan en diferentes grados las demandas iniciales de protección completa del producto estéril. También la toxicidad progresiva de los productos y la creciente separación entre persona y sustancia a procesar se implementan en diferentes grados.

Los tres pasos tecnológicos también reflejan un aumento en el grado de automatización en la producción, por ejemplo, en sistemas CIP/SIP, descontaminaciones VHP, controles automáticos IPK, sistemas automáticos de carga/descarga para instalaciones ST o dispositivos integrados de recolección de aire y medición de partículas.

Sala limpia
A nivel mundial, la sala limpia es la más extendida. Las máquinas de llenado se colocan en un flujo de aire dirigido y de baja turbulencia, el flujo laminar (LF), en clase A, con un entorno en clase B. Es muy flexible, lo que significa que en caso de una perturbación se puede intervenir rápidamente, abriendo la protección de la máquina después de detenerla previamente, y el operador puede eliminar la perturbación bajo LF. Pero esto conlleva riesgos microbiológicos y de partículas para el producto. Las desventajas de la sala limpia convencional son que la protección del producto es limitada y la protección del personal no es posible. Además, los procesos de esclusa afectan negativamente por el tiempo y los costos asociados. La sala limpia clásica ya no cumple con los estándares actuales en llenado aséptico.

RABS
RABS representa el estado actual de la técnica en la producción de medicamentos asépticos. Se distingue entre RABS pasivo, activo, cRABS pasivo y cRABS activo. RABS se usa cada vez más en nuevas instalaciones. En general, la protección del producto y del personal es claramente superior a la de la sala limpia clásica.

El RABS cuenta con una carcasa fija y en su interior se mantiene la clase 100 (ISO 5). Puertas de seguridad con cerraduras y accesos solo mediante guantes instalados garantizan un entorno de trabajo altamente limpio.

RABS pasivo
El entorno del RABS está en la clase 10.000 (ISO 7). La máquina está equipada con un techo de flujo laminar clase 100 (ISO 5) y cuenta con un sistema HVAC central. El aire entra a nivel de la placa de la máquina en la habitación. La carcasa de protección se conecta directamente con el techo LAF. Los accesos se realizan mediante guantes.

RABS activo
El flujo laminar dentro del RABS está garantizado por un sistema de recirculación propio en la clase 100, ISO 5, que junto con la carcasa de protección forma una unidad. El aire de entrada proviene directamente del ambiente y el aire en la máquina circula a nivel de la placa. La zona en el entorno es clase 10.000 (ISO 7). Los accesos se realizan mediante guantes.

cRABS pasivo
El entorno del RABS en este caso está en la clase 10.000 (ISO 7) y el techo de flujo laminar corresponde a la clase 100 (ISO 5). La carcasa de protección de la máquina se conecta directamente con el techo LAF. El cRABS pasivo cuenta con un sistema HVAC central. 100% de recirculación con filtro previo en la salida de aire protege los conductos de climatización. La limpieza de los conductos y el cambio sin contaminación de los filtros son posibles en cualquier momento. Los accesos al área de trabajo se realizan mediante guantes.

cRABS activo
El techo de flujo laminar está equipado con un sistema de recirculación propio en la clase 100 (ISO 5) y el aire de entrada proviene directamente del RABS. Como en el cRABS pasivo, el 100% de recirculación con filtro previo en la salida de aire. La limpieza de los conductos y el cambio sin contaminación de los filtros también son posibles. La carcasa de protección y el sistema de recirculación forman una unidad en un entorno de clase 10.000 (ISO 7). Los accesos al proceso de producción se realizan mediante guantes.

Para usar RABS, los procesos de producción deben ser estables, ya que las intervenciones con guantes son complicadas. Las puertas pueden abrirse en emergencias (procedimiento SOP para emergencias). Como en la sala limpia, los tiempos y costos por procesos de esclusa afectan negativamente.

Aislamiento
El aislador ofrece la máxima protección para el producto y las personas. Su entorno corresponde a la clase ISO 8. Cuenta con control propio de temperatura y humedad del aire y una zonificación de presión que puede realizarse sin problemas. Dependiendo de la tarea, se puede implementar una cascada de presión negativa o positiva (protección de personas y producto). En su interior se mantiene la clase 100 (ISO 5). La cabina cerrada tiene un sistema de ventilación propio que asegura la recirculación del aire mediante un conducto de recirculación o doble acristalamiento. Normalmente, se realiza un proceso de desinfección con VHP.

No hay costos ni pérdidas de tiempo por procesos de esclusa. La puerta del aislador no puede abrirse durante la producción en marcha. Las intervenciones se realizan únicamente mediante guantes. El aislador requiere altos niveles de cualificación del personal y un esfuerzo considerable en calificación y validación.

Comparación de los sistemas

Conclusión

1. El sala limpia convencional con máquina de llenado y protección clásica de la máquina ya no se recomienda en la fabricación aséptica actual.

2. La sala limpia convencional combinada con un RABS es hoy en día la tecnología recomendada para la fabricación aséptica clásica.

3. Para requisitos elevados de protección del producto y del personal, las soluciones correctas son cRABS o aisladores. Ambos sistemas ya no difieren drásticamente, aunque en cada caso particular se debería realizar una comparación de costos.

Eberhard Münch, GF Carpus Prozess Experten, Hattersheim
Christian J. Grothaus, Grothaus PR, Berlín