Lámparas Glamox en la prueba del espacio más limpio del mundo

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Glamox ofrece soluciones de iluminación especiales para hospitales, centros de salud, industrias alimentarias y cocinas industriales. Especialmente en quirófanos, unidades de cuidados intensivos o laboratorios, se requieren altos estándares de higiene que deben cumplir las luminarias utilizadas. Por ello, Glamox invirtió mucho en el desarrollo de sus propias luminarias para salas limpias. Además de las pruebas de producto realizadas por su propio departamento de investigación y desarrollo, el fabricante noruego de luminarias confía en la confiable y reconocida evaluación de calidad del Fraunhofer IPA para producción en entornos limpios y microproducción. Este departamento es considerado como una de las instituciones de investigación y prueba líderes a nivel mundial en producción en entornos limpios.

Desde hace más de 30 años, el Instituto Fraunhofer para Tecnología de Producción y Automatización, ubicado cerca de la Universidad de Stuttgart, es el centro de investigación en ambientes puros. Desde sistemas de techo hasta robots y herramientas de proceso, todo pasa por diferentes pruebas en salas limpias que ofrece el Fraunhofer IPA. Para Glamox, es importante que todas las luminarias para salas limpias sean probadas aquí, ya que la certificación de salas limpias ofrecida por Fraunhofer representa una evaluación objetiva y confiable de los productos Glamox. Esto proporciona a clientes nuevos y existentes una base importante para tomar decisiones al comparar las soluciones de iluminación en licitaciones de proyectos con productos de otros fabricantes.

2.100 productos para salas limpias probados

“Podemos ofrecer más de 40 pruebas diferentes, dependiendo del producto y su aplicación. En nuestra base de datos, contamos con más de 2.100 productos para salas limpias probados en los últimos diez años”, dice el Dr. Frank Bürgen, quien trabaja en el Fraunhofer IPA desde hace 13 años. Antes, ya había adquirido experiencia en una empresa estadounidense del sector de fabricación de semiconductores, que tiene los requisitos más estrictos en cuanto a salas limpias en la industria. Sin embargo, las pruebas de productos son solo una parte de las actividades del departamento de producción en entornos limpios y microproducción. El enfoque principal es la investigación aplicada y la ciencia. Es fundamental garantizar que las normas que dicta la industria de salas limpias estén siempre actualizadas. “Somos la fuerza impulsora en el desarrollo y mejora de las normas internacionales que se utilizan para la evaluación de productos en salas limpias”, afirma Bürgen. Él prevé una demanda creciente de pruebas en salas limpias en los próximos años. “Vemos que cada vez más sectores industriales deben fabricar sus productos bajo condiciones estrictas de salas limpias.”

Prueba de liberación de partículas

Dos pruebas son especialmente importantes para las luminarias de Glamox: la primera es la prueba de liberación de partículas, que se realiza y clasifica según ISO 14644-14 e ISO 14644-1. Esta prueba la realiza en su propio sala limpia el Fraunhofer IPA, que es al menos diez veces más puro que los requisitos de pureza del aire según la clase ISO 1. Para alcanzar una pureza tan extrema, se requiere un flujo de aire laminar. Esto significa que el aire solo fluye de arriba hacia abajo, desde el techo hacia el suelo. El suelo es perforado para permitir que pase el aire, y en el techo hay filtros que capturan partículas. Para crear las condiciones ideales en una sala limpia de referencia, el aire en un espacio de 250 metros cuadrados se intercambia cada doce segundos. El tamaño mínimo y la cantidad de partículas que se pueden detectar en esta prueba son casi inimaginables. Para la clase de pureza del aire ISO 1, solo pueden existir diez partículas en un metro cúbico de aire, que no sean mayores a 0,1 micrómetros (una micrómetro es la milésima parte de un milímetro). Sin embargo, el hecho de que una mota de polvo pueda arruinar microchips en una fábrica de semiconductores con un valor en millones, ilustra por qué se requiere un nivel tan alto de pureza. La prueba de liberación de partículas comienza con la localización de las fuentes de partículas, conocidas coloquialmente como “schnüffelei”. Esto incluye un contador de partículas que utiliza láser para medir el tamaño y contar las partículas transportadas por el aire. El contador está equipado con una cabeza de medición con una capacidad de aspiración de 28,3 litros de aire por minuto. El empleado inspecciona la luminaria desde todos los ángulos para identificar puntos donde se acumulen partículas. Cuando se determina un número adecuado de puntos de medición, se colocan en esas ubicaciones boquillas de medición en posiciones fijas, donde permanecen durante un período de 100 minutos.

Prueba de limpiabilidad

La segunda prueba también es muy importante para Glamox: la prueba de limpiabilidad. Para evaluar la facilidad de limpieza de las luminarias, se aplica una mezcla con riboflavina en la superficie de las luminarias. La contaminación se vuelve fluorescente de color amarillo y se puede detectar claramente bajo luz UV. Luego, la contaminación se elimina mediante un proceso de limpieza reproducible. Para superficies lisas, se utiliza un simulador de limpieza para obtener resultados comparables. El éxito del proceso de limpieza se evalúa en función de la presencia de contaminación residual. Gracias al uso de un pigmento fluorescente, las áreas difíciles de limpiar se visualizan claramente. Esta prueba se realiza de acuerdo con la hoja de especificaciones VDMA “Prueba de riboflavina para técnicas de proceso con bajo contenido de microorganismos o estériles – Prueba de fluorescencia para evaluar la limpiabilidad”.

Luz a medida

Las luminarias para salas limpias de Glamox pueden entregarse con tecnología RGB o Tuneable White. RGB y Tuneable White se utilizan para optimizar la iluminación para diferentes propósitos, ajustando la temperatura y la intensidad del color. La experiencia en hospitales muestra, por ejemplo, que el uso de luz verde durante una operación reduce la carga visual y la fatiga de los cirujanos, lo que a su vez mejora la calidad de los procedimientos.