Projekt mit Sanofi: Wegweisende digitale Fertigungszelle für Medizintechnik

„NextGen Medical Solution“: Auf der K 2025 fertigt eine wegweisende Turnkey-Anlage rund um einen elektrischen Allrounder 570 A Kappen für Injektor-Pens. In enger Zusammenarbeit haben Arburg, Hack Formenbau, HB-Therm und Sanofi die Optimierungspotenziale ganzheitlich betrachtet. (Foto: Arburg) / „NextGen Medical Solution“: At K 2025, a pioneering turnkey system based on an electric Allrounder 570 A will be producing caps for injector pens. Arburg, Hack Formenbau, HB-Therm and Sanofi worked closely together to take a holistic view of the optimisation potential. (Photo: Arburg)

In einem Projekt mit Hack Formenbau, HB-Therm und Sanofi zeigt Arburg auf der K 2025 am Beispiel von Kappen von Injektoren-Pens, wie sich medizinische Produkte dank digitaler Vernetzung und intelligenter Steuerungsfunktionen in hoher Teilequalität produzieren lassen. (Foto: Arburg) / In a project with Hack, HB-Therm and Sanofi, Arburg will be demonstrating at K 2025, using the example of caps for injector pens, how medical products can be produced in high part quality thanks to digital networking and intelligent control functions. (Photo: Arburg)

– „NextGen Medical Solution“: Projekt mit Arburg, Hack Formenbau, HB-Therm und Sanofi setzt Benchmark
– Enorme Vorteile: Kosteneffizienz, geringer Energiebedarf, hohe Verfügbarkeit und Teilequalität
– Beispiel Injektor-Pen: Schnell zur Serienreife, reduzierte Gesamtkosten, einfache Validierung

Mit dem Projekt „NextGen Medical Solution“ zeigt Arburg auf der K 2025 (Stand 13A13) am Beispiel der Fertigung von Kappen für Injektoren-Pens zusammen mit dem namhaften OEM (Original Equipment Manufacturer) Sanofi, welche enormen Vorteile die frühzeitige Zusammenarbeit von Schlüsselpartnern bei der Realisierung anspruchsvoller Fertigungszellen bieten kann. Dazu zählen Kosteneffizienz, deutliche Reduktion von Energiebedarf und Aufstellfläche bei gleichzeitig hoher Verfügbarkeit, Produktivität und Teilequalität. Erreicht wurde dies auch durch die digitale Vernetzung von Maschine, Werkzeug, Automation und Peripherie sowie zahlreiche in die Gestica-Steuerung integrierte intelligente Funktionen.

„NextGen“ steht für moderne Technologie, Digitalisierung und Bündelung des umfassenden Know-hows kompetenter Partner. Die wegweisende Turnkey-Anlage wurde mit Sanofi realisiert, das ein forschungsorientiertes Biopharmaunternehmen ist und KI in großem Umfang nutzt, um das Leben der Menschen zu verbessern und langfristiges Wachstum zu schaffen. In enger Zusammenarbeit haben Arburg (Maschinentechnik), Hack Formenbau (Werkzeugtechnik) und HB-Therm (Temperiergeräte) die Optimierungspotenziale ganzheitlich betrachtet. Die Kooperation entlang der Wertschöpfungskette führte zu beeindruckenden Ergebnissen: Das Projekt setzt im Bereich Medizintechnik einen Benchmark hinsichtlich reduzierter Gesamtkosten (TCO), schneller Produktionsbereitschaft (Time to Production), Freigabe für die Pharmaindustrie (Parametric release) und einfache Bedienbarkeit.

Schnell realisiert – von Idee bis Serienreife

Ein entscheidendes Kriterium war, die Turnkey-Anlage mit ihren zahlreichen Hard- und Software-Optionen möglichst schnell zu realisieren, um Produkte möglichst zielgerichtet zur Serienreife bringen zu können. Die Gesamtverantwortung für die Fertigungszelle samt Hard- und Software lag bei Arburg als Generalunternehmer.

Die auf der K 2025 präsentierte Fertigungszelle rund um einen elektrischen Allrounder 570 A „Comfort“ mit 2.000 kN Schließkraft in Reinraumausführung ist ein Benchmark für die Medizintechnik. Das Herzstück des Exponats ist ein 8-fach-Werkzeug von Hack, das in einer Zykluszeit von weniger als zehn Sekunden effizient Kappen aus medizinischem PP für Injektoren-Pens fertigt. Ein hängend montierter und damit besonders platzsparender in die Steuerung integrierter Sechs-Achs-Roboter legt die Spritzteile nach Kavitäten separiert ab. Bei Bedarf kann der Bediener manuell Stichproben anfordern, die daraufhin in einer Qualitätsschublade abgelegt werden.

Benchmark in Medizintechnik – Fokus Gesamtkosten

Das Praxisbeispiel zeigt, dass sich durch eine vollumfängliche Zusammenarbeit, Projektierung, frühzeitige Auswahl und anforderungsspezifische Auslegung der Spritzgießmaschine samt Werkzeug, Peripherie und Material deutliche Kostenvorteile erzielen lassen. Ein großer Benefit ist die Zusammenführung aller Daten in der Gestica-Steuerung in Kombination mit zahlreichen Pilot- und Assistenz¬funktionen. In Summe ermöglichen diese Maßnahmen schnelles und sicheres Einrichten, abgestimmtes Wartungs¬management und präventives Ersatzteilmanagement sowie hohe Produktivität. Es werden kurze Zykluszeiten, gleichbleibend hohe Bauteilqualität, eine optimale Schmelzqualität und eine sehr hohe Gesamtanlageneffektivität (OEE) erreicht. Hinzu kommen eine rund 25 Prozent* kleinere Stellfläche der Turnkey-Anlage gegenüber einer Fertigungszelle mit Standard-Automation und Sechs-Achs-Roboter sowie ein rund 50 Prozent** reduzierter Energiebedarf durch zielgerichtet auf die Anwendung ausgelegte Spritzgießmaschine und Temperiergeräte. Zudem sinken die CO2-Emission und der Product Carbon Footprint (PCF).
(*bezogen auf die Gesamtbreite [mm] einer Fertigungszelle mit Allrounder 570 A samt Automation, 
**basierend auf einer Berechnung nach Euromap 60.2 im Vergleich zu einer nicht optimierten elektrischen Spritzgießmaschine)

Intelligente Kommunikation über Gestica-Steuerung

Die Gestica-Steuerung fungiert als Schaltzentrale für eine intelligente Kommunikation zwischen der Maschine und ihrer Umwelt. Hier laufen alle Daten, auch von den Werkzeugsensoren, Temperiergeräten und Robot-System zentral zusammen. Die komplette Fertigungszelle lässt sich zentral über den Bildschirm der Gestica bedienen und zeigt an, sobald etwaige Auffälligkeiten erkannt werden. Das macht die Arbeit für den Anwender einfacher und sicherer. So kann er aus den gelieferten Daten schnell erkennen und einschätzen, wann etwas zu tun ist.

Die Fertigungszelle für Sanofi verfügt über zahlreiche Assistenten und Piloten: Mit dem „aXw Control FillAssist“ lässt sich das Füllverhalten des Spritzteils direkt in der Maschinensteuerung simulieren, was deutlich Zeit spart beim Einrichten des Werkzeug.
Gleichmäßiges und energiesparendes Aufheizen oder Abschalten von Zylindermodul und Werkzeug übernimmt der „EnergyAssist“, der „Arburg FlowPilot“ regelt die Werkzeugtemperierung. Der „aXw Control MeltAssist“ wiederum berechnet die Auslastung der Plastifizierung und die Verweilzeiten. Dank des „aXw Control CycleAssist“ kennt die Steuerung den programmierten Zyklus-ablauf. Per Klick können unproduktive Zeiten eliminiert und somit die Zykluszeit respektive Teilekosten reduziert werden. Der „PressurePilot“ wiederum stellt eine gleichbleibende Formfüllung sicher.

Teilequalität überwacht, dokumentiert und sichergestellt

Weitere Assistenzfunktionen sorgen dafür, die komplexen Prozesse sicher anzufahren, zu validieren und schnell zum ersten Gutteil zu kommen. Im Rahmen einer wissenschaftlichen Prozessentwicklung definiert zunächst der Bedienexperte den Prozess und das Prozessfenster. Über ein Design of Experiments (DoE) wird dann dieses Prozessfenster über einen Assistenten bestätigt und zuverlässig dokumentiert. Nach überprüfen der Ergebnisse legt der Bediener die Prozessgrenzen in der Gestica-Steuerung fest. Um einwandfreie Teilequalität sicherzustellen, werden der Spritzgießprozess und das Werkzeug durch digitale Steuerungsfunktionen vollständig überwacht. Besonders interessant ist der neue „aXw Control MoldlifeAssist“ – das vollständig in die Gestica-Steuerung integrierte Moldlife Sense Computer-System von Hack. Die integrierte Sensortechnologie überwacht das Werkzeug, ermöglicht vorbeugende Maßnahmen, unterstützt Einrichten und Wartungsplanung des Werkzeugs und verbessert so die Verfügbarkeit, Benutzerfreundlichkeit und Bedienersicherheit. Durch die ganzheitliche Überwachung der Parameter aus Prozess und Werkzeug in der Steuerung können weitere Messungen erheblich reduziert werden. Die Zelle ist bereit für „Parametric Release“, will heißen das System durch seine Funktionen und die digitale Integration von Peripheriegeräten dafür vorbereitet.