Proyecto con Sanofi: Célula de fabricación digital pionera para tecnología médica

"NextGen Medical Solution": En la feria K 2025, una innovadora planta llave en mano basada en un Allrounder eléctrico 570 A fabricará tapas para plumas inyectoras. Arburg, Hack Formenbau, HB-Therm y Sanofi colaboraron estrechamente para analizar de manera integral el potencial de optimización. (Foto: Arburg)

En un proyecto con Hack Formenbau, HB-Therm y Sanofi, Arburg mostrará en la K 2025, utilizando el ejemplo de tapas para bolígrafos inyector, cómo los productos médicos pueden producirse con alta calidad de piezas gracias a la conexión digital y a las funciones de control inteligente. (Foto: Arburg) / In a project with Hack, HB-Therm and Sanofi, Arburg will be demonstrating at K 2025, using the example of caps for injector pens, how medical products can be produced in high part quality thanks to digital networking and intelligent control functions. (Photo: Arburg)

– „NextGen Medical Solution“: Proyecto con Arburg, Hack Formenbau, HB-Therm y Sanofi marca un referente
– Ventajas enormes: eficiencia de costos, bajo consumo de energía, alta disponibilidad y calidad de las piezas
– Ejemplo del bolígrafo inyector: rápida puesta en serie, reducción de costos totales, validación sencilla

Con el proyecto „NextGen Medical Solution“, Arburg muestra en la feria K 2025 (stand 13A13), mediante el ejemplo de la fabricación de tapas para bolígrafos inyector, junto con el reconocido OEM (Fabricante de Equipamiento Original) Sanofi, las enormes ventajas que puede ofrecer la colaboración temprana entre socios clave en la realización de células de producción exigentes. Entre ellas se incluyen eficiencia de costos, reducción significativa del consumo de energía y del espacio de montaje, manteniendo al mismo tiempo alta disponibilidad, productividad y calidad de las piezas. Esto también se logró mediante la interconexión digital de máquina, herramienta, automatización y periféricos, así como numerosas funciones inteligentes integradas en el control Gestica.

„NextGen“ representa tecnología moderna, digitalización y la unión del amplio conocimiento de socios competentes. La planta piloto innovadora fue realizada con Sanofi, que es una empresa biotecnológica orientada a la investigación y que utiliza en gran medida IA para mejorar la vida de las personas y crear crecimiento a largo plazo. En estrecha colaboración, Arburg (tecnología de máquinas), Hack Formenbau (tecnología de herramientas) y HB-Therm (equipos de temperatura) consideraron de manera integral los potenciales de optimización. La cooperación a lo largo de la cadena de valor condujo a resultados impresionantes: el proyecto establece un referente en el sector de la tecnología médica en cuanto a reducción de costos totales (TCO), rapidez en la preparación para la producción (Time to Production), liberación paramétrica para la industria farmacéutica (Parametric release) y facilidad de manejo.

Implementación rápida – de la idea a la producción en serie

Un criterio decisivo fue realizar la planta piloto con sus múltiples opciones de hardware y software lo más rápidamente posible, para poder llevar los productos a la serie de manera eficiente. La responsabilidad total de la célula de producción, incluyendo hardware y software, recayó en Arburg como contratista general.

La célula de producción presentada en la K 2025, basada en un Allrounder eléctrico 570 A „Comfort“ con 2000 kN de fuerza de cierre en versión limpia, es un referente para la tecnología médica. El corazón de la exposición es una herramienta de 8 cavidades de Hack, que en un ciclo de menos de diez segundos fabrica tapas de PP médico para inyectores de manera eficiente. Un robot de seis ejes, montado en suspensión y que se integra en el control, deposita las piezas de inyección separadas por cavidades. Cuando es necesario, el operador puede solicitar muestras manualmente, que luego se almacenan en un cajón de calidad.

Referencia en tecnología médica – Enfoque en costos totales

El ejemplo práctico demuestra que, mediante una colaboración completa, planificación temprana y selección específica de requisitos de la máquina de inyección, herramienta, periféricos y materiales, se pueden obtener ventajas de costos significativas. Un gran beneficio es la integración de todos los datos en el control Gestica, en combinación con numerosas funciones piloto y de asistencia. En conjunto, estas medidas permiten una configuración rápida y segura, una gestión de mantenimiento coordinada y un manejo preventivo de piezas de repuesto, además de alta productividad. Se logran ciclos cortos, calidad constante de las piezas, una calidad de fusión óptima y una eficiencia general de la máquina (OEE) muy alta. Además, la planta piloto ocupa aproximadamente un 25%* menos de espacio en comparación con una célula de producción con automatización estándar y robot de seis ejes, y reduce en aproximadamente un 50%** el consumo de energía mediante una máquina de inyección y equipos de temperatura diseñados específicamente para la aplicación. Además, disminuyen las emisiones de CO2 y la huella de carbono del producto (PCF).
(* basado en el ancho total [mm] de una célula de producción con Allrounder 570 A y automatización,
** basado en un cálculo según Euromap 60.2 en comparación con una máquina de inyección eléctrica no optimizada)

Comunicación inteligente a través del control Gestica

El control Gestica funciona como un centro de mando para una comunicación inteligente entre la máquina y su entorno. Aquí se centralizan todos los datos, incluyendo los de los sensores de herramientas, equipos de temperatura y sistemas robotizados. Toda la célula de producción puede ser operada desde la pantalla del Gestica y muestra alertas en caso de detectar anomalías. Esto hace que el trabajo para el usuario sea más sencillo y seguro. Así, puede reconocer y evaluar rápidamente cuándo es necesario actuar, basándose en los datos proporcionados.

La célula de producción para Sanofi cuenta con numerosos asistentes y pilotos: con „aXw Control FillAssist“, se puede simular el comportamiento de llenado de la pieza en el control de la máquina, lo que ahorra tiempo en la configuración de la herramienta.
El calentamiento uniforme y eficiente en energía o el apagado de los módulos de cilindros y herramientas lo realiza el „EnergyAssist“, mientras que el „Arburg FlowPilot“ regula la temperatura de la herramienta. El „aXw Control MeltAssist“ calcula la utilización de la plastificación y los tiempos de retención. Gracias al „aXw Control CycleAssist“, el control conoce el ciclo programado. Con un clic, se pueden eliminar tiempos improductivos y reducir así el tiempo de ciclo y el costo de las piezas. El „PressurePilot“, por su parte, garantiza un llenado uniforme del molde.

Calidad de las piezas supervisada, documentada y garantizada

Otras funciones de asistencia aseguran que los procesos complejos sean seguros, validados y que se llegue rápidamente a la primera pieza buena. En el desarrollo de procesos científicos, primero el operador define el proceso y la ventana de proceso. Luego, mediante un diseño de experimentos (DoE), esta ventana de proceso se confirma y documenta de manera fiable con un asistente. Después de verificar los resultados, el operador establece los límites del proceso en el control Gestica. Para garantizar una calidad de las piezas sin defectos, el proceso de inyección y la herramienta son monitoreados digitalmente en su totalidad. Un aspecto especialmente interesante es el nuevo „aXw Control MoldlifeAssist“, un sistema de computadora Moldlife Sense completamente integrado en el control Gestica de Hack. La tecnología de sensores integrada supervisa la herramienta, permite acciones preventivas, apoya en la configuración y planificación del mantenimiento de la herramienta y mejora la disponibilidad, facilidad de uso y seguridad del operador. Gracias a la supervisión integral de los parámetros del proceso y la herramienta en el control, se pueden reducir significativamente otras mediciones. La célula está preparada para el „Parametric Release“, es decir, para que el sistema, mediante sus funciones y la integración digital de periféricos, esté listo para ello.