Zapobieganie ponownej kontaminacji podczas produkcji mleka w proszku dla niemowląt: pompa membranowa procesu zapewnia przestrzeganie wysokich standardów higieny

Do produkcji koncentratu mleka w proszku od niedawna w firmie HOCHDORF stosowana jest trójsekcyjna pompa procesowa membranowa G3F typu Triplex od doświadczonego producenta pomp LEWA. (Źródło: LEWA GmbH)

G3F dysponuje łącznie trzema specjalnie wybranymi na potrzeby zastosowań aseptycznych w HOCHDORF pompami M9. Charakteryzują się one membranami typu PTFE Sandwich, które zapewniają wysokie bezpieczeństwo operacyjne przy stosunkowo niskim nakładzie konserwacyjnym. (Źródło: LEWA GmbH)

Producenci mleka dla niemowląt i małych dzieci na bazie mleka muszą w swoich produktach przestrzegać najwyższych standardów czystości, zapewniać stałą jakość oraz optymalne bezpieczeństwo procesu w zakładzie. Ryzyko, że niehigieniczne elementy urządzeń mogą ponownie zanieczyścić końcowy produkt, jest duże. Z tego powodu obowiązują surowe wytyczne dotyczące higieny oraz zatwierdzeń materiałów stosowanych w urządzeniach produkcyjnych. Aby jeszcze lepiej spełniać te wymagania, HOCHDORF Swiss Nutrition AG – szwajcarski producent mleka wczesnego i następnego – wprowadziła nową, higieniczną pompę wysokociśnieniową, która niezawodnie i bezpiecznie pompuje wyprodukowane koncentraty mleka oraz precyzyjnie dozować i przetwarzać je dalej. W przeciwieństwie do wcześniej stosowanej pompy tłokowej, hermetyczna pompa membranowa nie wymaga tłoka, co znacznie zmniejsza ryzyko rekontaminacji końcowego produktu przez urządzenie. Firma zdecydowała się na procesową pompę membranową typu Triplex G3F w wersji aseptycznej z układem rurociągów zbiorczych i rozwiązaniem transmitera ciśnienia firmy LEWA GmbH. Jest ona zaprojektowana do zapewnienia niezbędnego ciśnienia do rozpylania koncentratów w wieży rozpylającej i wyróżnia się hermetycznym zamknięciem głowic pomp membranowych, szczególnie wydajnym silnikiem oraz niskim poziomem emisji hałasu. Urządzenie działa od kwietnia 2017 roku bez zakłóceń, a ryzyko rekontaminacji zostało znacznie obniżone.

„Ze względu na wysokie wymagania higieniczne w produkcji żywności dla dzieci i niemowląt konieczne są ciągłe dostosowania do nowych przepisów prawnych,” wyjaśnia odpowiedzialny kierownik zakładu HOCHDORF Swiss Nutrition AG. „Dlatego kluczowe jest, aby poszczególne komponenty w naszym zakładzie były ze sobą idealnie dopasowane, co pozwala spełnić najwyższe wymogi czystości i zapewnić stałą jakość produktu. Z tego powodu referencje firmy LEWA dotyczące podobnie wymagających higienicznie zastosowań miały duże znaczenie przy wyborze technologii pomp membranowych.” Dotyczy to szczególnie produkcji specjalistycznego mleka w proszku dla niemowląt i małych dzieci. Podczas produkcji tych produktów pełne mleko, które w około 87 procentach składa się z wody, jest odwadniane. W pierwszym etapie, w warunkach oszczędzających produkt, powstaje koncentrat mleka, który jest bardzo krytyczny pod względem higienicznym. Gotowy, skoncentrowany półprodukt jest następnie transportowany do czystego pomieszczenia, w którym odbywa się końcowe suszenie. Do tego ważnego etapu dotychczas stosowano pompę tłokową, która ze względu na swój konstrukcyjny i funkcjonalny charakter nie była optymalna do tego zastosowania. „Ponieważ tłoki pompy musiały być chłodzone wodą, istniało wysokie ryzyko rekontaminacji gotowego produktu, który w przypadku zanieczyszczenia nie może zostać sprzedany i musi zostać zutylizowany. Dlatego szukaliśmy rozwiązania, które nie wymaga tłoka,” kontynuuje kierownik zakładu.

Wybór padł na procesową pompę membranową Triplex G3F od doświadczonego producenta pomp LEWA. Dzięki swoim agregatom Triplex firma posiada w ofercie serię pomp specjalnie zaprojektowanych do wysokich ciśnień i przepływów w branży spożywczej i tłuszczowej, tak aby osiągnąć wymaganą wydajność 4000 l/h przy 250 barach, co nie stanowiło problemu. Ponadto G3F posiada trzy specjalnie wybrane do zastosowań aseptycznych głowice M9, które charakteryzują się wysokim bezpieczeństwem operacyjnym i stosunkowo niskim nakładem konserwacyjnym. Hermetyczne uszczelnienie pompy wraz z odpowiednim systemem zapewnia sterylny transport produktu. Wszystkie powierzchnie mają kontakt z płynami wykonane z wysokowytrzymałej stali nierdzewnej DIN 1.4571 i są zgodne z wymaganiami higienicznymi, z powierzchnią o chropowatości Ra < 0,5 µm. „Na stronie ssącej i tłocznej znajduje się układ rurociągów zbiorczych, które na życzenie klienta zostały wyposażone w transmitery ciśnienia w wersji aseptycznej,” wyjaśnia Pietro Pettoruto, wiceprezes LEWA Switzerland. „Zarówno rurociąg zbiorczy, jak i flansze zostały wykonane z powierzchnią Ra < 0,8 µm, co zapewnia lepszą czystość i łatwość czyszczenia. W ten sposób można zagwarantować najwyższe bezpieczeństwo operacyjne zgodnie z wytycznymi hygienic-design.”

Silnik Triplex jako gwarancja wysokiej wydajności

„Podstawą serii Triplex od LEWA jest specjalny silnik: dzięki swojej wytrzymałości nadaje się do różnych zastosowań w procesach przemysłowych i spożywczych,” wyjaśnia Pettoruto. „Pompa Triplex jest zaprojektowana do pracy ciągłej, aby zapewnić długotrwałą, nieprzerwaną i bezawaryjną pracę.” Obudowa silnika jest jednolita i wyposażona w silnik zamocowany pionowo. Dzięki takiej konstrukcji można zminimalizować liczbę niezbędnych komponentów, takich jak łożyska i uszczelnienia. Efektem jest kompaktowy i oszczędzający miejsce design, który dobrze wykorzystuje dostępny obszar w zakładzie.”

„Pompa jest używana bezpośrednio po procesie podgrzewania i homogenizacji produktu,” wyjaśnia Pettoruto. „Następnie produkt jest transportowany przez procesową pompę membranową do wieży rozpylającej, w której formułowane jest końcowe mleko dla niemowląt lub mleko następne. Oprócz spełniania wymagań higienicznych, dla zespołu LEWA wyzwaniem było również dostosowanie cykli czyszczenia (CIP/SIP) do nowej pompy G3F – i to przy ścisłym przestrzeganiu bardzo napiętego harmonogramu. Musieliśmy także odpowiednio przeszkolić pracowników odpowiedzialnych za bezawaryjną pracę urządzenia od momentu instalacji oraz przygotować ich do przyszłych działań konserwacyjnych i naprawczych. „Pomimo konieczności zachowania najwyższej precyzji w zakresie higieny i presji czasowej, współpraca wszystkich zaangażowanych w projekt przebiegła bezproblemowo,” podsumowuje HOCHDORF. Instalacja została uruchomiona po finalizacji projektu w kwietniu 2017 roku i od tego czasu działa bardzo satysfakcjonująco. Ryzyko rekontaminacji również zostało znacznie zmniejszone.