Voorkoming van hercontaminatie bij de productie van zuigelingenvoeding in melkpoeder: proces-membraanpomp garandeert naleving van hoge hygiënestandaarden

Voor de bevordering van melkpoederconcentraat wordt bij HOCHDORF sinds kort een Triplex G3F hygiënische proces-membraanpomp van de ervaren pompenfabrikant LEWA gebruikt. (Bron: LEWA GmbH)

De G3F beschikt over in totaal drie speciaal voor aseptisch gebruik bij HOCHDORF geselecteerde M9-pompdeksels. Deze worden gekenmerkt door hun PTFE-sandwichmembranen, die een hoge bedrijfszekerheid garanderen bij relatief gering onderhoudsverbruik. (Bron: LEWA GmbH)

Fabrikanten van baby- en peutervoeding op melkbasis moeten bij hun producten letten op de hoogste reinheidseisen, constante kwaliteit en optimale procesveiligheid in de fabriek. Het risico dat hygiënisch ongeschikte onderdelen van de installatie het eindproduct opnieuw besmetten, is groot. Daarom gelden strenge voorschriften met betrekking tot hygiëne en materiaaltoelatingen voor productielijnen. Om deze eisen nog beter te kunnen vervullen, heeft HOCHDORF Swiss Nutrition AG – een Zwitsers producent van zuig- en opvolgmelk – een nieuwe hygiënische hogedrukpomp aangeschaft, om de geproduceerde melkconcentraten betrouwbaar en veilig te transporteren, evenals nauwkeurig te doseren en verder te verwerken. In tegenstelling tot de eerder gebruikte zuigerpomp heeft de hermetisch dichte membraanpomp geen zuigerafdichting nodig, waardoor het risico op herbesmetting van het eindproduct door de installatie aanzienlijk afneemt. Het bedrijf koos voor een proces-membraanpomp van het type Triplex G3F in aseptische uitvoering met verzamelverdeling en druksensoroplossing van LEWA GmbH. Deze is ontworpen voor de benodigde druk om de concentraten in de sproeitoren te verstuiven en onderscheidt zich door haar hermetisch dichte membraanpompkoppen, haar bijzonder krachtige aandrijving en de geringe geluidsproductie. Het apparaat bevindt zich sinds april 2017 in ononderbroken bedrijf, het herbesmettingsrisico is aanzienlijk verminderd.

„Vanwege de hoge hygiëne-eisen voor de productie van kinder- en zuigelingenvoeding zijn voortdurende aanpassingen aan nieuwe wettelijke voorschriften noodzakelijk“, verklaart de verantwoordelijke plantmanager van HOCHDORF Swiss Nutrition AG. „Het is daarom essentieel dat de afzonderlijke componenten in onze fabriek perfect op elkaar afgestemd worden, zodat de hoogste reinheidseisen worden nageleefd en bovendien een constante productkwaliteit wordt gewaarborgd. Om die reden waren de referenties van LEWA voor vergelijkbare hygiënisch veeleisende toepassingen belangrijk bij de keuze voor de membraanpomortechnologie.“ Dit geldt vooral bij de productie van speciale melkpoeders voor zuigelingen en jonge kinderen. Bij de vervaardiging van deze producten wordt de volle melk, die voor ongeveer 87 procent uit water bestaat, uit de vloeistof gehaald. In de eerste stap wordt onder productvriendelijke vacuümomstandigheden een melkconcentraat geproduceerd, dat zeer kritisch is qua hygiëne. Het voltooide, geconcentreerde halffabricaat wordt vervolgens naar een cleanroom getransporteerd voor verdere verwerking, waar de einddrogen plaatsvindt. Voor deze belangrijke stap werd tot nu toe een zuigerpomp gebruikt, die echter door haar constructie en werking niet optimaal geschikt was voor deze toepassing. „Omdat de zuigers van de pomp met water gekoeld moesten worden, was er een hoog risico op herbesmetting van het eindproduct, dat bij besmetting niet verkocht kan worden en moet worden afgevoerd. Daarom zochten we naar een oplossing die zonder zuigerafdichting kon“, legt de plantmanager verder uit.

De keuze viel op een Triplex G3F proces-membraanpomp van de ervaren pompfabrikant LEWA. Met haar Triplex-aggregaten beschikt het bedrijf over een pompenreeks die speciaal is ontworpen voor de hoge drukken en doorstromingen in de levensmiddelen- en vetverwerkende industrie, zodat de vereiste doorvoer van 4.000 l/u bij 250 bar geen probleem was. Daarnaast beschikt de G3F over in totaal drie speciaal voor aseptische toepassing bij HOCHDORF geselecteerde M9-pompenkoppen. Deze kenmerken zich door hun PTFE-sandwichmembranen, die een hoge bedrijfszekerheid garanderen bij relatief laag onderhoudsverbruik. De hermetisch dichte pomp met de bijbehorende systeemverbinding zorgt voor een steriele voortstuwing van het product. Alle vloeistofgeleide oppervlakken zijn gemaakt van hoogwaardig DIN 1.4571 roestvrij staal en voldoen aan de hygiëne-eisen met een oppervlakteruwheid van Ra < 0,5 µm. „Aan de zuig- en drukzijde bevindt zich een verzamelverdeling, die op verzoek van de klant met een druksensor in aseptische uitvoering is uitgerust“, legt Pietro Pettoruto, vice-directeur bij LEWA Zwitserland, uit. „Zowel de verzamelleiding als de flenzen zijn uitgevoerd met een oppervlakteruwheid van Ra < 0,8 µm voor betere reinigbaarheid. Zo kan, volgens de gewenste hygiënische ontwerpvoorschriften, de hoogste bedrijfszekerheid worden gewaarborgd.“

Triplex-aandrijving als garantie voor hoge prestaties

„De basis van de Triplex-serie van LEWA vormt de speciale aandrijving: dankzij haar robuuste ontwerp is deze geschikt voor uiteenlopende toepassingen in de proces- en levensmiddelenindustrie“, aldus Pettoruto. „De Triplex-pomp is ontworpen voor continu gebruik, om langdurige onderbrekings- en storingsvrije werking te garanderen.“ De motorbehuizing is één geheel en uitgevoerd met een verticaal gemonteerde motor. Door dit ontwerp kunnen de benodigde componenten zoals lagers en afdichtingen tot een minimum worden beperkt. Het resultaat is een compact en ruimtebesparend ontwerp dat past binnen de beschikbare ruimte in de fabriek.

„De pomp wordt direct na het verhittings- en homogenisatieproces van het product gebruikt“, legt Pettoruto uit. „Het product wordt vervolgens door de proces-membraanpomp naar de sproeitoren getransporteerd, waar het uiteindelijke zuigelingen- of opvolgmelkpoeder wordt geformuleerd. Naast het naleven van de hygiëne-eisen was een andere uitdaging voor het LEWA-team het aanpassen van de vereiste reinigingscycli (CIP/SIP) aan de nieuwe G3F-pomp – en dat binnen een strikte planning. Ook moesten de medewerkers die vanaf de ingebruikname verantwoordelijk waren voor de storingsvrije werking van de installatie, worden getraind en voorbereid op toekomstige onderhouds- en reparatiewerkzaamheden. „Hoewel de hoogste hygiënenauwkeurigheid vereist was en er tijdsdruk heerste, verliep de samenwerking tussen alle betrokken partijen vlekkeloos“, aldus HOCHDORF tevreden. De installatie werd na afronding van het project in april 2017 in gebruik genomen en werkt sindsdien zeer naar tevredenheid. Het risico op herbesmetting kon eveneens aanzienlijk worden verminderd.