SIGMASOFT® riduce i costi nell'iniezione di LSR

SIGMA_LSR

La SIGMA Engineering GmbH, Aachen, presenta le applicazioni della Stampante Virtuale con SIGMASOFT® nella lavorazione LSR. Attraverso un approccio globale, che considera anche l'intera attrezzatura e tutte le informazioni di processo, è possibile rappresentare completamente la produzione di componenti in LSR. La simulazione viene quindi utilizzata per risolvere le più diverse problematiche: per il troubleshooting di problemi come inclusioni d'aria, per la pianificazione dei sistemi di ventilazione, la progettazione dei sistemi di canali freddi e per l'ottimizzazione complessiva del concetto di riscaldamento.

L'uso di componenti in LSR continuerà ad aumentare in futuro, soprattutto nel settore medico. Sebbene molti trasformatori lavorino già da anni con questo materiale, lo sviluppo degli stampi e il troubleshooting finora inevitabile in produzione avvengono ancora secondo il metodo del trial-and-error. Con l'aiuto della simulazione di processo SIGMASOFT® della SIGMA Engineering GmbH, Aachen, è possibile ottimizzare in anticipo la progettazione dei componenti e degli stampi, minimizzando così il troubleshooting in produzione. Di conseguenza, si ottengono riduzioni drastiche dei tempi di sviluppo e di produzione e risparmi significativi nel consumo di materiale.

„Molte aziende che lavorano con la lavorazione LSR si affidano alle esperienze e alla conoscenza pratica del loro team per sviluppare soluzioni. Anche le decisioni tecniche, come la posizione dei punti di iniezione o di ventilazione, l'equilibratura del sistema di canali freddi e la posizione dei componenti di riscaldamento nello stampo, vengono prese principalmente in modo intuitivo“, spiega il Dr. Marco Thornagel, procuratore di SIGMA. „Ciò porta a molte domande solo molto tardi nel processo di sviluppo; dopo che lo stampo è stato costruito e sono stati effettuati i primi test. Rielaborazioni approfondite dello stampo, ad esempio per risolvere problemi di ventilazione, o addirittura il rifiuto totale del progetto dello stampo, non sono rari. Oggi, questa procedura costosa non è più necessaria, poiché la produzione può essere ricostruita virtualmente nei minimi dettagli. In questo modo, è possibile identificare in anticipo il miglior progetto di stampo e anche la finestra di processo più economica, prima di avviare la produzione dello stampo.”

La stampante virtuale con SIGMASOFT® utilizza un approccio completo in 3D per integrare il componente e lo stampo nella simulazione. È stata progettata per accompagnare l'intero processo di sviluppo dei componenti LSR – dalla progettazione del componente alla definizione dei parametri di processo. È possibile effettuare un'analisi di riempimento del componente così come prevedere il comportamento di reticolazione del componente e del sistema di iniezione o il tempo di ciclo raggiungibile nel processo di produzione. La funzione unica di considerare tutte le informazioni dello stampo nella simulazione consente di valutare il concetto di riscaldamento, le parti di inserimento e le interazioni termiche e reologiche tra LSR e materiali dello stampo. I tempi di processo sono rappresentati in modo realistico e si tiene conto anche delle pause tra i cicli e dei tempi di ritardo prima dell'iniezione del materiale.
Problemi che influenzano la qualità del componente, come inclusioni d'aria o regioni con reticolazione troppo precoce, linee di legatura e riempimento disomogeneo, vengono identificati precocemente. Una volta definito il concetto di base dello stampo, si procede a trovare la posizione ottimale dei canali di riscaldamento e infine si ottimizza l'intero stampo in funzione del tempo di ciclo. Con l'opzione unica di „Analisi multicyclo” di SIGMASOFT®, è possibile analizzare come variano le condizioni di temperatura dello stampo e del componente nel corso di più cicli e trovare la finestra di processo ottimale. In questo modo, è possibile ottimizzare già in fase di sviluppo componente, stampo e processo, prima ancora di costruire lo stampo. Si evitano cicli di iterazione inutili, si riducono il consumo di materiali ed energia e si abbrevia il tempo di introduzione sul mercato.