Produzione di massa di componenti di precisione in LSR più efficiente che mai

Valvole a ombrello in LSR sono componenti importanti per la funzionalità e la sicurezza in molte applicazioni. La richiesta per il processo di stampaggio ad iniezione è "zero difetti". (Immagine: ENGEL)

Un alto numero di cavità, combinato con la massima precisione e un'automazione compatta, porta la produzione di massa di valvole a lamina in LSR a un nuovo livello di efficienza. (Immagine: ENGEL)

Per K 2022 ENGEL, insieme al suo partner NEXUS Elastomer Systems, ha dato una nuova spinta alla produzione di valvole a schermo in silicone liquido (LSR). La cella di produzione di alta gamma completamente automatizzata combina la massima produzione con una qualità costante e aumenta significativamente la redditività.

Che si tratti di automobili, prodotti medicali o imballaggi – le valvole a schermo trovano impiego in un'ampia gamma di settori. Ciò che accomuna tutte le applicazioni sono le elevate esigenze di costanza del processo nella produzione a iniezione. La precisione dei piccoli componenti è rilevante per la sicurezza. Questo standard di qualità deve poter essere soddisfatto in produzione di massa con la massima efficienza e convenienza.

La cella di produzione allo stand di ENGEL ha sfruttato al meglio il potenziale di qualità ed efficienza per la produzione di valvole a schermo con un diametro di 7 mm. Ha combinato una macchina per iniezione e- victory e assistenza digitale con la tecnologia innovativa di utensili e dosaggio di NEXUS. La produzione è avvenuta in uno stampo a 64 cavità completamente automatizzato, con un robot a braccio articolato ENGEL easix e un sistema di visione integrato per il controllo qualità al 100%.

Qualità costante con iQ

Con unità di chiusura e iniezione senza montante, le macchine per iniezione della serie ENGEL e-victory sono ideali per applicazioni di precisione con LSR. L'unità di iniezione elettrica garantisce un'iniezione altamente precisa. Inoltre, le caratteristiche costruttive di questa tipologia supportano un'elaborazione senza sbavature e senza necessità di post-elaborazione di materiali a bassa viscosità. La piastra di fissaggio mobile segue esattamente lo stampo durante la fase di chiusura, garantendo un'eccellente planarità delle piastre. I Force Divider brevettati assicurano che la forza di chiusura sia distribuita uniformemente su tutta l'area di fissaggio. Anche con stampi a più cavità di grandi dimensioni, le cavità esterne vengono mantenute con la stessa forza di quelle interne.

La massima precisione nei movimenti della macchina, tuttavia, non basta da sola. Se il materiale di base presenta variazioni di carico o se le condizioni ambientali cambiano, ad esempio a causa delle condizioni meteorologiche, la digitalizzazione entra in gioco. Dotata del sistema di assistenza intelligente iQ weight control del programma inject 4.0 di ENGEL, la macchina per iniezione analizza continuamente il profilo di iniezione e, in caso di deviazioni dal ciclo di riferimento, regola i parametri di processo rilevanti per la qualità già nello stesso ciclo.

Compatto e automatizzato

Unicità della macchina è l'accessibilità molto buona e lo spazio disponibile nell'area degli utensili della macchina senza montante. Quando si utilizzano stampi a più cavità, spesso si possono impiegare macchine più piccole di quanto richiederebbero le dimensioni dello stampo. Questo mantiene bassi sia i costi di investimento sia quelli operativi. Contemporaneamente, aumenta la produttività di superficie, un indicatore di efficienza importante in molte aziende e in particolare nella produzione in ambienti puliti.

Il robot a braccio articolato ENGEL easix garantisce un utilizzo ottimale dello spazio in termini di automazione e richiede poco spazio anche in altezza. Collega la macchina per iniezione alla qualità visiva basata su telecamere e alla stazione di scarico, adattandosi facilmente se si desidera integrare successivamente ulteriori unità di processo anteriori o posteriori rispetto al processo di iniezione.

Lo stampo a 64 cavità è stato realizzato da NEXUS con un dispositivo di estrazione, in modo che i componenti possano essere facilmente e rapidamente prelevati dall'utensile di fine braccio del robot easix.

Per una regolazione altamente precisa del volume di riempimento, i canali freddi nello stampo sono dotati di sistemi di chiusura a ago elettrici. Con la tecnologia Timeshot di NEXUS, il volume di riempimento viene controllato tramite il tempo di iniezione, e anche con stampi molto grandi con fino a 128 cavità, ogni cavità può essere regolata singolarmente.

Più trasparenza e sicurezza

Il sistema di dosaggio LSR ServoMix X20, che garantisce una dosatura senza aria del silicone liquido, è stato sviluppato da NEXUS appositamente per l'impiego in spazi molto ridotti. È connesso tramite OPC UA alla macchina per iniezione e al MES autentico di TIG, una società del gruppo ENGEL. Ciò garantisce il monitoraggio completo dei dati di processo e la tracciabilità senza interruzioni fino al livello di singola cavità.
Per la prima volta, ENGEL dimostra in fiera la connessione tra macchina per iniezione e unità di dosaggio LSR tramite OPC UA secondo lo standard Euromap-82.3. Si evidenzia come la rete renda la produzione più trasparente e sicura e come acceleri i processi lavorativi.

I dati di processo dell'impianto di dosaggio sono disponibili durante la produzione sulla centralina CC300 della macchina per iniezione e possono essere utilizzati per un monitoraggio più preciso del processo e per l'ottimizzazione continua. I parametri di dosaggio sono memorizzati nel set di dati del componente nello stampo, rendendoli immediatamente disponibili al controllo della macchina quando lo stampo viene rimontato.