Producción en masa de componentes de precisión de LSR más eficiente que nunca

Las válvulas de paraguas hechas de LSR son componentes importantes para la funcionalidad y la seguridad en muchas aplicaciones. La exigencia para el proceso de moldeo por inyección es "cero defectos". (Imagen: ENGEL)

Una gran cantidad de cavidades, combinada con la máxima precisión y una automatización compacta, llevan la producción en masa de válvulas de lámina hechas de LSR a un nuevo nivel de eficiencia. (Imagen: ENGEL)

Para la K 2022, ENGEL, junto con su socio NEXUS Elastomer Systems, otorgó un nuevo impulso a la fabricación de válvulas de sombrilla de silicona líquida (LSR). La célula de producción de alta gama totalmente automatizada combina una producción de máximo rendimiento con una constancia de calidad máxima, aumentando significativamente la rentabilidad.

Ya sea en automoción, productos médicos o envases, las válvulas de sombrilla se utilizan en un amplio espectro. Lo que une a todas las aplicaciones son los requisitos muy altos en la constancia del proceso en la producción por inyección. La precisión de las pequeñas piezas es relevante para la seguridad. Este estándar de calidad debe poder combinarse en la producción en masa con la máxima eficiencia y rentabilidad.

La célula de producción en el stand de ENGEL aprovechó al máximo el potencial de calidad y eficiencia para la producción de válvulas de sombrilla con un diámetro de 7 mm. Combinó una máquina de inyección e-victory y asistencia digital con la innovadora tecnología de herramientas y dosificación de NEXUS. La producción se realizó en una herramienta de 64 cavidades completamente automatizada con un robot de brazo articulado easix de ENGEL y un sistema de control de visión integrado para el control de calidad al 100 %.

Calidad constante con iQ

Con una unidad de cierre y de inyección eléctrica y sin pórtico, las máquinas de inyección de la serie ENGEL e-victory están predestinadas para aplicaciones de precisión con LSR. La unidad de inyección eléctrica garantiza una inyección de alta precisión. Además, las características constructivas de este tipo de máquina facilitan el procesamiento sin rebabas y sin necesidad de post-procesar materiales de baja viscosidad. La placa de sujeción móvil sigue durante la fase de cierre exactamente la forma de la herramienta, logrando una sobresaliente paralelidad de placas. Los divisores de fuerza patentados aseguran que la fuerza de cierre se distribuya de manera uniforme sobre toda la superficie de sujeción. Incluso en herramientas con múltiples cavidades grandes, las cavidades externas se mantienen con la misma fuerza que las internas.

Sin embargo, una precisión máxima en los movimientos de la máquina no es suficiente por sí sola. Cuando el material en bruto presenta variaciones en la carga o las condiciones ambientales cambian, por ejemplo, debido al clima, la digitalización demuestra su valor. Equipadas con el sistema de asistencia inteligente iQ weight control del programa inject 4.0 de ENGEL, las máquinas de inyección analizan continuamente el perfil de inyección y ajustan los parámetros del proceso relevantes para la calidad en el mismo ciclo en caso de desviaciones respecto al ciclo de referencia.

Automatización compacta

La accesibilidad y el espacio en la zona de herramientas de la máquina de inyección sin pórtico son únicos. Cuando se utilizan herramientas con múltiples cavidades, a menudo se pueden emplear máquinas más pequeñas de lo que normalmente requeriría el tamaño de la herramienta. Esto mantiene bajos tanto los costos de inversión como los operativos. Al mismo tiempo, aumenta la productividad por área, una métrica de eficiencia importante en muchas empresas y especialmente en la producción en salas limpias.

El robot de brazo articulado easix de ENGEL garantiza una utilización óptima del espacio en automatización y requiere poco espacio adicional. Conecta la máquina de inyección con el control de calidad basado en cámara y la estación de salida, y se adapta de manera flexible si posteriormente se desean integrar unidades de proceso adicionales antes o después del proceso de inyección.

La herramienta de 64 cavidades fue diseñada por NEXUS con un dispositivo de desmoldeo para facilitar y agilizar la toma de las piezas con la herramienta final del easix robot.

Para un control de llenado de alta precisión, los canales fríos en la herramienta están equipados con sistemas de aguja eléctrica. Con la tecnología Timeshot de NEXUS, la cantidad de llenado se controla mediante el tiempo de inyección, pudiendo regular individualmente cada cavidad en herramientas con hasta 128 cavidades, incluso en las más grandes.

Mayor transparencia y seguridad

El sistema de dosificación de LSR ServoMix X20, que garantiza una dosificación sin aire del silicona líquida, también fue desarrollado por NEXUS específicamente para su uso en la menor superficie posible. Está conectado mediante OPC UA con la máquina de inyección y el sistema MES de TIG, una empresa del grupo ENGEL. Esto asegura una monitorización completa de los datos del proceso y una trazabilidad sin fisuras hasta el nivel de cada cavidad.
Por primera vez, ENGEL demuestra en una feria la conectividad en vivo entre la máquina de inyección y la unidad de dosificación de LSR a través de OPC UA conforme al estándar Euromap-82.3. Se evidencia claramente cómo la conectividad hace que la producción sea más transparente y segura, y cómo acelera los procesos de trabajo.

Los datos del proceso del sistema de dosificación están disponibles en el control CC300 durante la producción en curso y pueden utilizarse para una monitorización aún más precisa del proceso y para la optimización continua del mismo. Los parámetros de dosificación se almacenan en el conjunto de datos de piezas de la herramienta, por lo que están inmediatamente disponibles en el control de la máquina cuando la herramienta se vuelve a montar.