Come un container riduce la complessità delle borse monouso

Agnotainer in ambiente di sala bianca in uso. (Copyright: INEX – solutions GmbH (generato da IA))

INEX ha sviluppato con l'Agnotainer® un concetto di container progettato specificamente per la standardizzazione attraverso una maggiore flessibilità per processi più stabili. (Copyright: INEX – solutions GmbH)

Due pannelli laterali regolabili per diverse formati di bag. Porta d'accesso frontale per una facile gestione, pulizia e ispezione. Struttura impilabile per un uso efficiente di spazi di camere bianche e magazzini. (Copyright: INEX – solutions GmbH)

La morsettiera di collegamento a terra posizionabile variabilmente garantisce un'integrazione e un adattamento ottimali del processo. (Copyright: INEX – solutions GmbH)

Realizzato in acciaio inossidabile 304L per un massimo design igienico e la massima resistenza alla corrosione in 2 qualità di superficie. (Copyright: INEX – solutions GmbH)

La crescente diversità di sistemi di sacchetti monouso presenta nuove sfide per gli operatori. Geometrie diverse dei sacchetti significano più contenitori, costi più elevati e un rischio maggiore di errori.

Un contenitore per molti sacchetti – Meno complessità in ambiente sterile

Le tecnologie monouso si sono affermate come standard nella produzione biofarmaceutica. Allo stesso tempo, con la varietà di diversi produttori di sacchetti, aumenta anche la complessità all’interno dei processi di produzione. Geometrie, situazioni di connessione e dimensioni differenti portano spesso alla necessità di avere più contenitori specifici del produttore.

Questa diversità di sistemi comporta un fabbisogno di investimenti aggiuntivi, aumenta la necessità di spazio di stoccaggio e rende più difficile la standardizzazione in ambienti di produzione regolamentati GMP.

In questo contesto, INEX – solutions GmbH ha sviluppato con l’Agnotainer® un concetto di contenitore progettato appositamente per offrire maggiore flessibilità e meno complessità, grazie a pareti laterali regolabili.

Sfida: diversità di sistemi nella produzione monouso

Nelle moderne installazioni biofarmaceutiche si utilizzano frequentemente sacchetti monouso di diversi fornitori. Gli operatori vogliono evitare di dipendere da un singolo fornitore e necessitano di poter utilizzare sistemi alternativi.

Tuttavia, nella pratica, ciò spesso si traduce in più soluzioni di contenitori per ogni classe di volume. Le conseguenze sono:

– costi di investimento crescenti
– maggiore spazio di stoccaggio
– processi logistici più complessi
– maggiori sforzi di documentazione
– rischio aumentato di errori di assegnazione

Soprattutto in ambienti GMP, procedure standardizzate possono contribuire significativamente alla sicurezza del processo.

Standardizzazione invece di dipendenza dal produttore

L’INEX Agnotainer® adotta un approccio diverso. Invece di avere più contenitori per sistemi di sacchetti diversi, il concetto permette di accogliere in modo flessibile varie geometrie di sacchetti all’interno di una stessa classe di volume.

Pareti laterali regolabili si adattano a diverse dimensioni di sacchetti monouso. Contemporaneamente, una connessione al fondo posizionabile variabilmente garantisce un’integrazione ottimale nel processo specifico.

In questo modo, il numero di contenitori necessari può essere notevolmente ridotto, passando a 2 contenitori per 4 classi di volume (100 l, 200 l, 500 l, 1000 l). Per gli operatori, ciò significa maggiore flessibilità in approvvigionamento, stoccaggio e pianificazione della produzione.

“Molte aziende vogliono rendere più robusta la propria catena di approvvigionamento e semplificare contemporaneamente il proprio panorama di processi. È proprio qui che interviene l’INEX-Agnotainer®”, spiega Frank Servay, Business Development Manager di INEX, responsabile del settore Life Science.

Progettato per i processi bio moderni

L’INEX Agnotainer® è stato progettato appositamente per le esigenze di ambienti di produzione sensibili. Due pareti laterali regolabili consentono di accogliere in modo flessibile diversi formati di sacchetti. Una porta frontale facilita la movimentazione, la pulizia e l’ispezione. Inoltre, la struttura impilabile permette un risparmio di spazio di stoccaggio e un uso efficiente di ambienti sterili e di magazzino.

Su richiesta, il contenitore può essere integrato con altri componenti, come celle di pesatura o collegamenti per carrelli elettrici. In questo modo, si possono realizzare requisiti di processo personalizzati.

Materiali conformi alle norme GMP e qualità certificata

Realizzato in acciaio inossidabile 304L, l’INEX-Agnotainer® soddisfa elevati requisiti di resistenza alla corrosione e di design igienico. Sono disponibili due varianti di superficie definite:

– Sabbiato con perline di vetro, con una rugosità < 1,2 µm
– Finitura spazzolata #4 con una rugosità < 0,8 µm

La costruzione conforme alle norme di ambiente sterile supporta l’uso in aree di produzione vicine a GMP.

Certificazioni e approvazioni internazionali

INEX – solutions dispone inoltre di una vasta esperienza nella costruzione di impianti in acciaio inossidabile per industrie regolamentate, oltre a numerosi certificati e approvazioni internazionali.

“I nostri clienti non cercano solo flessibilità, ma anche qualità tracciabile e processi riproducibili. Per questo, al centro del nostro sviluppo ci sono la progettazione igienica e la qualità di produzione”, afferma Heiko Hackel, responsabile vendite e prodotti di Bioprocess di INEX – solutions GmbH.

Minori Capex, Opex e costi logistici

Oltre ai vantaggi tecnici, la standardizzazione offre anche potenzialità economiche. Meno contenitori significano investimenti inferiori, scorte ridotte e flussi di materiali più semplici.

Inoltre, si riduce il rischio di confusione, contribuendo alla stabilità e sicurezza dei processi produttivi. In tempi di catene di approvvigionamento volatili e crescenti requisiti di flessibilità, questo aspetto assume un’importanza crescente.

ESG e sostenibilità

Anche gli aspetti di sostenibilità stanno assumendo un ruolo sempre più importante nell’industria delle scienze della vita. Riducendo il numero di contenitori, si può diminuire l’uso di materiali, lo spazio di stoccaggio e gli sforzi logistici.

Il maggiore beneficio di una soluzione standardizzata supporta inoltre processi di produzione più sostenibili. Allo stesso tempo, il minor numero di contenitori può contribuire a rendere più efficienti i processi interni.

In questo modo, l’Agnotainer® affronta, oltre alle esigenze economiche, anche obiettivi ESG nei settori dell’efficienza delle risorse e della produzione sostenibile.

Conclusioni: maggiore flessibilità per la produzione biofarmaceutica

La crescente varietà di sistemi monouso presenta nuove sfide per gli operatori. Con l’Agnotainer®, INEX adotta un approccio di standardizzazione che unisce diverse geometrie di sacchetti all’interno di una piattaforma unica.

Il risultato sono una complessità ridotta, minori investimenti e maggiore flessibilità, mantenendo un’elevata compatibilità con ambienti di produzione vicini a GMP.

Prospettive future

Con la diffusione crescente delle tecnologie monouso, aumenta anche la domanda di soluzioni standardizzate e allo stesso tempo flessibili. Temi come sicurezza della supply chain, multi-sourcing e riduzione della complessità diventano sempre più importanti nella produzione biofarmaceutica.

Il trend nella produzione biofarmaceutica si orienta sempre più verso la standardizzazione, l’indipendenza dai fornitori e una maggiore flessibilità dei processi. Soluzioni che uniscono diversi sistemi monouso all’interno di una piattaforma unica acquisiranno un ruolo sempre più centrale.

Le soluzioni di contenitori che integrano vari sistemi di sacchetti in un concetto standardizzato aiutano gli operatori a rendere i loro processi più robusti, più economici e più pronti per il futuro. Il trend si sta spostando sempre più da soluzioni specifiche del produttore verso concetti flessibili e scalabili.

Il focus di INEX – solutions GmbH rimane invariato: soluzioni in acciaio inossidabile di alta qualità, sicure per i processi e personalizzate per applicazioni sensibili. Con una lunga esperienza nella costruzione di impianti in acciaio inossidabile e un forte impegno per la qualità “Made in Germany”, l’azienda accompagna i clienti nella realizzazione di concetti di produzione sostenibili e innovativi.