Szennyeződéstől mentes sterilitási tesztek

Anyagzáró kapu H2O2-fogással

Sterilitási tesztelőszelep H2O2-vel

Sebastian Lamprecht

A H2O2-szárítással végzett dekontamináció az izolátorokban technikai szabvánnyá vált. A szokásos gázosítási eljárások között a ködösítés gyakorlati előnyöket nyújt a gyógyszeripari sterilítási tesztekhez.

A gyógyszergyártás és a gyártásfelügyelet területén különösen szigorú higiéniai előírások érvényesek. Ezért nagy figyelmet fordítanak az orvostechnikai termékek sterilítási tesztjeire, amelyekkel a termékminőség rendszeresen ellenőrizhető mintavételekkel. Ezért elkerülhetetlen, hogy a tesztkörnyezet is steril legyen, hogy elkerüljék a részecskék és mikroorganizmusok szennyeződését vagy a kereszt-szennyeződést más mérési sorozatokkal.

A sterilítási teszteket ezért olyan izolátorokban végzik, amelyek a tisztatér osztály A (ISO 5) túlnyomásos kamraként vannak kialakítva. A környező levegő — általában egy D típusú tisztatér (ISO 8) — az izolátor szellőző rendszerén keresztül szívódik be, finom részecskeszűrőn keresztül tisztatér osztály A szintre kerül, és maximális termékvédelem érdekében egyirányúan a felhasználói térbe vezetődik. Az izolátorban folyamatos részecskeszámlálás és levegőfelügyelet biztosítja a tiszta munkakörnyezetet.

Biodekontamináció H2O2-vel

A tesztek előtt szükséges a mikroorganizmusok biológiai szennyeződésének eltávolítása a termékcsomagolások felületeiről és a tesztberendezésekről. Ez lehetővé teszi külön munkaterületek, például szellőzőkamrák vagy az egész belső tér külön kezelését. Az H2O2-gázosítás a jelenlegi és jövőbeni szabvány, és két különböző módszer áll rendelkezésre:
– Száraz eljárás
– Ködösítés

Jelentős eljárási különbségek

A száraz eljárás során gáz halmazállapotú hidrogén-peroxidot állítanak elő, és juttatják be az izolátor légkörébe. A ködösítés során vagy egy koncentrált H2O2-oldatot párologtatnak fel egy forró lemezről, és osztják szét a kamrákban — ezt VHP-technológiának (vaporizált hidrogén-peroxid) nevezik —, vagy az oldatot nagyon finom permetként szórják szét speciális fúvókákon keresztül a kamrában. Mindkét esetben mikrobiológiailag aktív film képződik a felületeken, amit mikrokondenzációnak neveznek.

A gyakorlatban különbségek mutatkoznak, amelyek közvetlenül befolyásolják a folyamatköltségeket és az alkalmazási lehetőségeket. A száraz eljárás során a munkaterületen 40°-60°C hőmérséklet uralkodik, így az alkalmazási lehetőségek a hőérzékeny termékekre korlátozódnak. A hatékony folyamat érdekében a levegő páratartalmának 30% alatt kell lennie, ami további szárítási lépést tesz szükségessé. Egy másik szempont a H2O2 kondenzációja az izolátor fém- vagy üvegfelületein. Ezeknek a falaknak gyakran fűtőtekercsekkel kell felszerelniük, ami növeli a működési költségeket.

„Meddig tart ez?”

A felhasználók számára a legfontosabb tényező az idő, amely a folyamatköltségekre, hatékonyságra és a berendezések rendelkezésre állására van legnagyobb hatással. A „Töltés — H2O2-előállítás és koncentrációépítés — Dekontamináció — Sterilitás teszt — Szellőztetés — Kiszállítás” ciklusban a várakozási idők a koncentrációépítés, a dekontamináció és a szellőztetés időigényes szakaszai. Mivel ez a ciklus nemcsak rutinjelleggel éjszaka, hanem minden termékbevezetés előtt és a folyamat szerinti előírások szerint is szükséges, egy gyors ciklus, amely megbízható dekontaminációs teljesítményt nyújt, az hatékony időbeosztás alapja a vizsgálólaborban.

A szórási technikával végzett ködösítés a gázosítási eljárások között jelentős előnyöket mutat, ezért a Carlo Erba Reagents kizárólag ezt a folyamatot alkalmazza izolátorjaiban. A legnagyobb hatást a közvetlen H2O2 befecskendezése gyakorolja, amely gyakorlatilag azonnal felépíti a biológiailag aktív dózist az izolátorokban, míg mindkét alternatív eljárás sokkal több időt vesz igénybe. Emellett összességében kevesebb H2O2-t használnak, ami csökkenti a rendszer működési költségeit. A levegő páratartalmának szabályozása nem szükséges, ha a gyógyszerek ezt nem teszik szükségessé.
Csak egy szellőzőkamra dekontaminálására van szükség, például ha ugyanazon terméksorok esetén, az izolátor gyorsgázosítása általában kevesebb mint 15 percet vesz igénybe.

Fejlett szűrőtechnika

A szellőztetés attól függ, hogy a munkaterületen van-e elszívó rendszer. Ha nincs, akkor az izolátor légkörét először egy katalizátoron keresztül vezetik át, amely H2O2-t vízre és oxigénre bont, mielőtt a levegőt a térbe engednék. Létező elszívó rendszerek esetén az izolátor légkörét közvetlenül és időtakarékosan vezetik ki a rendszerbe.

A szűrőtechnika hatása a szellőztetési fázisra jelenleg még alulbecsült. A legtöbb izolátor üvegrostás HEPA-szűrőket használ, amelyek képesek a H2O2-t a gázosítási folyamat során megkötni, és a szellőztetés során kioldani. A Carlo Erba Reagents minden berendezést ePTFE-szűrővel szerel fel. Ezek nem tárolnak H2O2-t, és összehasonlítva gyorsabb szellőztetést tesznek lehetővé. A szűrőanyag várható élettartama körülbelül 10 000 működési óra, ami növeli a rendszer rendelkezésre állását és csökkenti a folyamatos költségeket.

Teljesen integrált vezérlőrendszer

Minden gázosítási eljáráshoz saját generátor típus szükséges a H2O2 előállításához. Alapvetően lehetséges, hogy meglévő izolátorokat külső generátorokkal szerelnek fel, és interfészeken keresztül integrálják azokat az izolátorvezérlésbe. Gyakorlatban ez hibákhoz vezethet a vezérlésben vagy ahhoz, hogy nem minden lépés történik teljesen automatikusan.

A rendszermegoldásokban a komponensek már a kezdetektől fogva integráltak, és az egész vezérlés könnyen kezelhető egyetlen kezelőpanelről. A vezérlés automatikus biztonsági funkciókkal is rendelkezik, így például a szellőzőajtók nem nyithatók ki, amíg a beépített mérőberendezés még túl magas H2O2-koncentrációt mér.

Reinraumhoz igazított szerkezeti kialakítás

Egy további előny a rendszerépítésből adódik: az H2O2-generátor a burkolatban van elhelyezve. Ez jelentősen segít megőrizni a tisztatér osztályt, minimalizálja a részecskeforrásokat, és lehetővé teszi az időtakarékos karbantartást és tisztítást. Szerviz vagy rendszeres validálás esetén csak egy kapcsolattartó szükséges, ami minimalizálja a rendszer leállási idejét és megkönnyíti az ügymenetet.

Minden rendszer teljes validációs csomaggal kerül forgalomba, beleértve a Design Qualification (DQ), Factory Acceptance Test (FAT), Installation Qualification (IQ) és Operational Qualification (OQ) dokumentumokat. Legyen szó sorozatról vagy ügyfél által kért konfigurációról, az izolátorokat 2D-s rajzok és 3D-s modellek alapján készítik, hogy az adott műszaki követelményeket és a kívánt H2O2-ciklusidőket optimálisan betartsák.