Automatización contra la presión de costos – un informe de usuario

Los guías de cinturón de los sistemas de elevación están equipados con una arista cortante para mantener la transición a la línea de transporte conectada lo más pequeña posible y garantizar así una transferencia segura de las bandejas. (Derechos de autor: mk Technology Group)

Dos sistemas de elevación paralelos con transportadores de cinturón GUF-P 2000 entregan las bandejas a dos transportadores de correa dentada ZRF-P 2045, que están montados a una altura de 2,60 m suspendidos del techo. (Copyright: mk Technology Group)

En una unidad de centrado fabricada a medida, las bandejas se elevan y fijan neumáticamente en una máscara, de modo que se puedan colocar las etiquetas de sellado y verificar el código de barras mediante un sistema de visión. (Derechos de autor: mk Technology Group)

Las bandejas llenas y cerradas se descargan al final de la inspección mediante transportadores de banda ZRF-P 2045 para la extracción manual del producto de la máquina. Las bandejas defectuosas se envían a una línea de descarte. (Derechos de autor: mk Technology Group)

Un transportador de correa dentada de tres bandas ZRF-P 2040 con una carga total de 600 kg transporta bandejas en paletas europeas a la estación de despaletización. (Copyright: mk Technology Group)

Los costos en aumento y las regulaciones más estrictas afectan cada vez más a la industria farmacéutica, lo que ha provocado un aumento significativo en la demanda de soluciones de automatización. mk y Automation Robotic responden a esto con una nueva línea de inspección totalmente automatizada para ampollas cilíndricas con medicamentos líquidos.

Al igual que en otros sectores industriales, la industria farmacéutica se enfrenta a costos crecientes de energía y materias primas, así como a regulaciones más estrictas, dice Andreas Klihm, Ventas Técnicas en mk en Troisdorf: «Para hacer frente a los costos aumentados, cada vez más empresas intentan compensar parte de estos costes adicionales mediante una mayor automatización en la producción. mk desarrolla las soluciones adecuadas junto con integradores de sistemas en todo el mundo.» Un proyecto actual es una solución de automatización para el control de calidad de ampollas cilíndricas con medicamentos líquidos, que mk ha implementado junto con Automations Robotic GmbH de Massing, Baviera. «Esta línea es la primera de su tipo en abrir y vaciar bandejas de plástico llenas de ampollas cilíndricas en la entrada de una máquina posterior», dice Andreas Schäffler, ventas en Automations Robotic. «En la salida, las bandejas se vuelven a llenar y sellar, y todo esto a una velocidad impresionante de 600 ampollas cilíndricas por minuto.»

Y así funciona la línea de inspección totalmente automática: al inicio de la línea, hay palets de aluminio cargados con bandejas de plástico que contienen 330 ampollas cilíndricas cada una. Un transpalet o, opcionalmente, un sistema de transporte sin conductor (FTS) coloca los palets en un transportador de correas dentadas de tres cadenas ZRF-P 2040 de mk. Este transportador cuenta con tres correas dentadas paralelas de 110 mm de ancho, que pueden soportar de manera estable y uniforme un peso de hasta 600 kg. «Aunque el transportador en sí no tiene contacto directo con las ampollas y solo mueve el embalaje secundario, hemos puesto mucho énfasis en un diseño higiénico de la línea», explica Klihm. Por ello, los ingenieros han utilizado correas dentadas y listones de deslizamiento conformes a la FDA de polioximetileno (POM), partes de aluminio y elementos de unión anodizados, además de que todas las piezas de acero están hechas de acero inoxidable. Además, los accionamientos están montados debajo o a un lado del transportador para evitar que partículas caigan sobre las bandejas.

La tecnología de transporte clásica trabaja junto con robots modernos

El transportador de correas dentadas de tres cadenas lleva los palets a una estación de despaletización. Klihm explica que la posición inicial de las bandejas ya no necesita ser tan precisa como antes. «Gracias a sistemas de visión avanzados, los robots modernos pueden reconocer y recoger objetos dispuestos de manera caótica en los envases. Esto elimina la necesidad de que la tecnología de transporte sea milimétricamente precisa en la posición, lo que representa un gran alivio técnico y un ahorro de costes.» En la despaletización, un robot recoge las bandejas individuales con un succionador y las coloca en la primera estación de procesamiento. Aquí, la etiqueta de la bandeja se corta automáticamente y se retira la tapa. Otro robot toma la bandeja abierta con su pinza, la transporta a la máquina de inspección posterior y vacía la bandeja, empujando las ampollas cilíndricas en grupo sobre la cinta de entrada de la máquina de inspección. En la línea de prueba, las ampollas cilíndricas se inspeccionan automáticamente, entre otras cosas, en busca de hermeticidad, errores materiales y contaminaciones particuladas.

La siguiente tarea de la línea es transportar las bandejas vacías al final de la línea de prueba y volver a llenarlas con las ampollas. Para ahorrar espacio en el suelo para los transportadores de piso, los ingenieros optaron por una ruta de transporte de aproximadamente 14 metros de longitud, con dos cadenas, suspendida a 2,6 metros del techo y que corre paralelamente a la máquina de prueba. La operación es la siguiente: un robot con doble pinza transfiere las tapas y bases de las bandejas a uno de dos sistemas de elevación con transportadores de banda GUF-P 2000. Cuando llegan a un nivel elevado, los componentes de la bandeja vuelven a moverse sobre transportadores de correas dentadas ZRF-P 2045. Al final del recorrido, estos componentes llegan a una mesa de trabajo mediante otros dos elevadores, donde son recogidos por un robot y conducidos a los siguientes pasos: llenar las bandejas con las ampollas inspeccionadas y sellarlas con una tapa. Las bandejas sobrantes, que contienen ampollas que han sido descartadas por problemas de calidad, son transportadas por el elevador mediante un tope final neumático a una rampa que conduce a un contenedor de residuos.

La etiquetado de las bandejas se realiza en el siguiente paso. Los envases se mueven a lo largo de otra ruta de transporte de aproximadamente diez metros bajo el techo hacia una unidad de centrado especialmente fabricada por mk. Esta unidad, que se puede elevar neumáticamente, levanta el envase mediante una máscara que fija los lados y la tapa. Luego, se colocan las etiquetas de sellado y el código de barras se verifica mediante un sistema de visión. En otra estación, se comprueba si el sello está correctamente colocado y si la bandeja está bien cerrada. Después, la bandeja continúa su recorrido sobre el ZRF-P 2045. A través de una transmisión angular, llega a la recogida manual del producto, mientras que los envases defectuosos se dirigen a una línea de descarte.