Neues Level in der Reinraumproduktion

Mehr Möglichkeiten für die Pharmabranche und Medizintechnik: Pöppelmann FAMAC® erweitert Reinraumkapazitäten deutlich und setzt auf vollautomatisierte Prozesse. (Bild: Pöppelmann)

Vollautomatisch, effizient, sicher: An der Verpackungsanlage übernehmen Roboter die Entnahme und Prüfung der im Reinraum gefertigten Teile. (Bild: Pöppelmann)

Mehr Sicherheit und Effizienz für streng regulierte Branchen: Der Kunststoff- und Verpackungsspezialist Pöppelmann FAMAC® investiert intensiv in den Ausbau moderner Reinraumtechnologien, die den Produktionsprozess noch effizienter und sicherer machen. Mit der Erweiterung der Kapazitäten und der Einführung hochautomatisierter Anlagen bietet die Division der Pöppelmann Gruppe aus Lohne neue Möglichkeiten für die Fertigung von Kunststoffprodukten, die den strengen Anforderungen der Pharma- und Medizintechnikbranche gerecht werden. 

Mehr Fläche, höhere Kapazität, neue Formate

Die neu geschaffene, 222 m2 große Reinraumfläche ergänzt die bestehenden 650 m2. Hochmoderne Spritzgussmaschinen mit Schließkräften von bis zu 900 t sowie ein innovatives Maschinenkonzept mit eingekapselter Schmierung gewährleisten, dass auch großformatige Pharmaverpackungen unter höchsten Sauberkeitsstandards produziert werden können. Die präzise Fertigung in DIN EN ISO Klasse 7- und GMP-konformen Räumen bietet Kunden damit noch höhere Produktsicherheit und Zuverlässigkeit. Die im Spritzguss gefertigten Teile werden von Robotern dem Werkzeug entnommen, von einer Kamera geprüft und dann gestapelt. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) überführen sie autonom und sicher an die Verpackungsmaschine.

Sichere Prozesse, lückenlose Nachverfolgung

Die Inbetriebnahme der neuen vollautomatischen Verpackungsanlage war ein weiterer Meilenstein in der Reinraumfertigung bei Pöppelmann FAMAC®. Im Verpackungsprozess werden die Artikel in einen Reinraumbeutel eingeschweißt und mit einem RFID-Etikett versehen. Es enthält die vollständigen Chargeninformationen und wird bei allen folgenden Prozessschritten digital mitgeführt und ausgelesen. Anschließend erfolgt die vorgeschriebene Doppelverbeutelung, bevor das Produkt das sogenannte „RFID-Tor“ durchläuft. Es stellt sicher, dass keine Artikel mit unterschiedlichen Chargeninformationen in denselben Karton gelangen. So erreicht Pöppelmann FAMAC® eine signifikante Steigerung der Prozesssicherheit sowie eine vereinfachte Rückverfolgbarkeit – ein echter Mehrwert in streng regulierten Produktionsumgebungen. Zukünftig sollen Kunden die Daten der RFID-Etiketten auch bei Wareneingängen übernehmen können, um eigene Prozesse zu automatisieren.

Product Carbon Footprint (PCF): Umweltbilanz optimieren

Angesichts der wachsenden Bedeutung der Treibhausgasemissionen (THG) im Produktlebenszyklus unterstützt Pöppelmann FAMAC® Kunden aus der Pharmaindustrie und Medizintechnik zusätzlich dabei, ihre Produkte besonders umwelt- und klimaschonend zu gestalten. Im Rahmen von PÖPPELMANN blue®, der unternehmensweiten Initiative für Ressourcenschonung und Klimaschutz, analysiert der Kunststoffspezialist den Product Carbon Footprint (PCF), also die Gesamtsumme alle Treibhausgasemissionen im Bilanzraum „Cradle-to-Gate“, d. h. von der Rohstoffgewinnung bis zum Pöppelmann-Werkstor. Durch eine unverbindliche Beratung lassen sich dann weitere Potenziale zur Optimierung des PCF gemeinsam mit dem Kunden ermitteln.

Nächster Ausbauschritt bereits eingeleitet

Das Reinraumangebot in Lohne wird durch den laufenden Ausbau weiter verstärkt: Aktuell ist unter dem Arbeitstitel „HORIZON“ die nächste Erweiterungsstufe mit zusätzlichen 500 m2 in der Entstehung. Damit sollen zukünftig auch mehrstufige Fertigungsprozesse mit nachgelagerten Montageverfahren unter optimalen Reinraumbedingungen realisiert werden. „Wir setzen auf zukunftsweisende Technik, noch mehr Kapazitäten sowie automatisierte Prozesse und schaffen durch noch höhere Sicherheit und Effizienz einen echten Mehrwert für unsere Kunden“, erklärt Michael Dultmeyer, Vertriebsleiter Pharma-Medical. „Die umfassende Digitalisierung unserer Abläufe und die geplante Erweiterung sind Belege dafür, dass wir kontinuierlich an der Optimierung unserer Produktionsprozesse arbeiten.“